Mest aktiv korrosjon skjermrør manifesterer seg på steder hvor kjølevæske urenheter er konsentrert. Dette inkluderer områder med silrør med høy termisk belastning, hvor det oppstår dyp fordampning av kjelevann (spesielt hvis det er porøse avsetninger med lav varmeledningsevne på fordampningsoverflaten). I forhold til å forhindre skader på silrør knyttet til innvendig metallkorrosjon må det derfor tas hensyn til behovet for en integrert tilnærming, d.v.s. innvirkning på både vannkjemi og forbrenningsforhold.

Skader på skjermrør er hovedsakelig av blandet karakter, de kan deles inn i to grupper:

1) Skade med tegn på overoppheting av stål (deformasjon og tynning av rørvegger ved ødeleggelsespunktet; tilstedeværelse av grafittkorn, etc.).

2) Sprø brudd uten karakteristiske trekk overoppheting av metallet.

På den indre overflaten av mange rør er det betydelige avleiringer av to-lags natur: den øvre er svakt vedheftende, den nedre er skalalignende, tett festet til metallet. Tykkelsen på bunnlaget av skala er 0,4-0,75 mm. I skadesonen ødelegges skalaen på den indre overflaten. I nærheten av ødeleggelsesstedene og i en viss avstand fra dem, er den indre overflaten av rørene påvirket av korrosjonsgroper og sprø mikroskader.

Det generelle utseendet til skaden indikerer ødeleggelsens termiske natur. Strukturelle endringer på frontsiden av rørene - dyp sfæridisering og dekomponering av perlitt, dannelse av grafitt (overgang av karbon til grafitt 45-85%) - indikerer at ikke bare driftstemperaturen til skjermene, men også den tillatte temperaturen for stål er over 20 500 °C. Tilstedeværelsen av FeO bekrefter også det høye nivået av metalltemperaturer under drift (over 845 oK - dvs. 572 oC).

Sprø skade forårsaket av hydrogen oppstår vanligvis i områder med høye varmestrømmer, under tykke lag med avleiringer og skrånende eller horisontale rør, samt i varmeoverføringsområder nær sveisestøtteringer eller andre enheter som hindrer strømningers frie bevegelse har vist at skader forårsaket av hydrogen oppstår i kjeler som opererer ved trykk under 1000 psi. tomme (6,9 MPa).

Skader forårsaket av hydrogen resulterer vanligvis i rifter med tykke kanter. Andre mekanismer som bidrar til dannelsen av rifter med tykke kanter er spenningskorrosjonssprekker, korrosjonsutmattelse, spenningsbrudd og (i noen sjeldne tilfeller) ekstrem overoppheting. Det kan være vanskelig å visuelt skille skader forårsaket av hydrogenskader fra andre typer skader, men flere funksjoner kan hjelpe.

For eksempel involverer hydrogenskader nesten alltid grop i metallet (se forholdsregler i kapittel 4 og 6). Andre typer feil (med mulig unntak av korrosjonstretthet, som ofte begynner i individuelle vasker) er vanligvis ikke forbundet med alvorlig korrosjon.

Rørfeil som følge av hydrogenskader på metall viser seg ofte i form av dannelsen av et rektangulært "vindu" i rørveggen, noe som ikke er typisk for andre typer skader.

For å vurdere skadebarheten til silrør bør det tas i betraktning at det metallurgiske (initielle) innholdet av hydrogengass i stål av perlittklasse (inkludert Art. 20) ikke overstiger 0,5-1 cm3/100g. Når hydrogeninnholdet er høyere enn 4-5 cm3/100g, forringes stålets mekaniske egenskaper betydelig. I dette tilfellet må man først og fremst fokusere på det lokale innholdet av gjenværende hydrogen, siden i tilfelle av sprø brudd på silrør, observeres en kraftig forringelse av metallets egenskaper bare i en smal sone langs tverrsnittet av rør, med strukturen og de mekaniske egenskapene til det tilstøtende metallet alltid tilfredsstillende i en avstand på bare 0,2-2 mm.

De oppnådde verdiene for gjennomsnittlige hydrogenkonsentrasjoner på kanten av ødeleggelsen er 5-10 ganger høyere enn det opprinnelige innholdet for stasjon 20, noe som ikke kunne annet enn å ha en betydelig innvirkning på skadebarheten til rør.

De presenterte resultatene indikerer at hydrogensprøhet viste seg å være en avgjørende faktor for skadebarheten til skjermrørene til KrCHPP-kjeler.

Det var nødvendig å studere videre hvilken faktor som har en avgjørende innflytelse på denne prosessen: a) termisk syklus på grunn av destabilisering av det normale kokeregimet i soner med økte varmestrømmer i nærvær av avsetninger på fordampningsoverflaten, og som et resultat, skade på de beskyttende oksidfilmene som dekker den; b) tilstedeværelsen i arbeidsmiljøet av etsende urenheter konsentrert i avleiringer nær fordampningsoverflaten; c) den kombinerte virkningen av faktorene "a" og "b".

Spesielt viktig er spørsmålet om rollen til forbrenningsregimet. Karakteren av kurvene indikerer akkumulering av hydrogen i noen tilfeller nær den ytre overflaten av silrørene. Dette er først og fremst mulig hvis det er et tett lag av sulfider på den spesifiserte overflaten, som stort sett er ugjennomtrengelig for hydrogen som diffunderer fra den indre til den ytre overflaten. Dannelsen av sulfider skyldes: høyt svovelinnhold i det brente drivstoffet; kaste en lommelykt på skjermpanelene. En annen årsak til hydrogenering av metallet på den ytre overflaten er forekomsten av korrosjonsprosesser når metallet kommer i kontakt med røykgasser. Som analysen av eksterne forekomster av kjelerør viste, fant begge de ovennevnte årsakene vanligvis sted.

Rollen til forbrenningsregimet er også manifestert i korrosjon av skjermrør under påvirkning av rent vann, som oftest observeres på dampgeneratorer høytrykk. Foci av korrosjon er vanligvis plassert i sonen med maksimale lokale termiske belastninger og bare på den oppvarmede overflaten av røret. Dette fenomenet fører til dannelsen av runde eller elliptiske fordypninger med en diameter større enn 1 cm.

Overoppheting av metallet skjer oftest i nærvær av avleiringer på grunn av at mengden varme som mottas vil være nesten den samme for både et rent rør og et rør som inneholder skala, vil temperaturen på røret være forskjellig.

2.1. Oppvarming av overflater.

De mest typiske skadene på oppvarming av overflaterør er: sprekker på overflaten av sil- og kjelerør, korrosjonsangrep på ytre og indre overflater av rør, brudd, tynning av rørvegger, sprekker og ødeleggelse av bjeller.

Årsaker til utseendet på sprekker, brudd og fistler: avleiringer i kjelerør av salter, korrosjonsprodukter, sveiseperler, som bremser sirkulasjonen og forårsaker overoppheting av metallet, ekstern mekanisk skade, forstyrrelse av vannkjemiregimet.

Korrosjon av den ytre overflaten av rør er delt inn i lav temperatur og høy temperatur. Lavtemperaturkorrosjon oppstår på steder der vifter er installert, når det som følge av feil drift tillates kondens på sotdekkede varmeoverflater. Høytemperaturkorrosjon kan oppstå i det andre trinnet av overheteren ved brenning av sur fyringsolje.

Den vanligste korrosjonen på den indre overflaten av rør oppstår når etsende gasser (oksygen, karbondioksid) eller salter (klorider og sulfater) i kjelevannet samhandler med metallet i rørene. Korrosjon av den indre overflaten av rør manifesterer seg i dannelsen av pockmarks, sår, hulrom og sprekker.

Korrosjon av den indre overflaten av rør inkluderer også: oksygen stagnasjonskorrosjon, sub-slam alkalisk korrosjon av kjele og silrør, korrosjonsutmattelse, som viser seg i form av sprekker i kjele og silrør.

Rørskader på grunn av kryp er preget av en økning i diameter og dannelse av langsgående sprekker. Deformasjoner på steder hvor rør er bøyd og sveisede skjøter kan ha forskjellige retninger.

Utbrenthet og avleiring i rør oppstår på grunn av deres overoppheting til temperaturer som overstiger designtemperaturen.

Hovedtypene for skade på sveiser laget ved manuell buesveising er fistler som oppstår på grunn av manglende penetrering, slagginneslutninger, gassporer og mangel på fusjon langs kantene av rør.

De viktigste defektene og skadene på overflaten av overheteren er: korrosjon og avleiring på ytre og indre overflater av rør, sprekker, risiko og delaminering av rørmetall, fistler og brudd på rør, defekter i sveisede rørskjøter, gjenværende deformasjon som en resultat av kryp.

Skader på kilsveisene til sveisespoler og beslag til samlere, forårsaket av brudd på sveiseteknologien, har form av ringformede sprekker langs smeltelinjen fra siden av spolen eller beslagene.

Typiske funksjonsfeil som oppstår under driften av overflatedesuperheateren til DE-25-24-380GM-kjelen er: intern og ekstern korrosjon av rør, sprekker og fistler i sveiset

sømmer og rørbøyninger, hulrom som kan oppstå under reparasjoner, risiko på overflaten av flenser, lekkasjer av flensforbindelser på grunn av flensfeil. Under en hydraulisk test av kjelen kan du

fastslå bare tilstedeværelsen av lekkasjer i desuperheateren. For å identifisere skjulte defekter bør det utføres en individuell hydraulisk test av desuperheateren.

2.2. Kjelefat.

Typiske skader på kjeletromlene er: sprekker-rifter på indre og ytre overflater av skallene og bunnene, sprekker-rifter rundt rørhullene på innsiden av fatene og på den sylindriske overflaten av rørhullene, interkrystallinsk korrosjon av skjell og bunner, korrosjonsseparasjon av overflatene til skjellene og bunnene, trommelovalitet Odduliner (buler) på overflatene av trommelen som vender mot ovnen, forårsaket av temperatureffekten til fakkelen i tilfeller av ødeleggelse (eller tap) av individuelle deler av foret.

2.3. Metallkonstruksjoner og kjeleforing.

Avhengig av kvaliteten på det forebyggende arbeidet, så vel som av kjelens moduser og driftsperioder, kan metallstrukturene ha følgende defekter og skader: brudd og bøyninger av stativer og lenker, sprekker, korrosjonsskader på metalloverflaten.

Som et resultat av langvarig eksponering for temperaturer, oppstår sprekker og skade på integriteten til de formede mursteinene festet på stifter til den øvre trommelen fra siden av brennkammeret, samt sprekker i murverket langs den nedre trommelen og ildstedet til brennkammeret. brannkammer.

Spesielt vanlig er ødeleggelsen av teglsteinen til brenneren og brudd på de geometriske dimensjonene på grunn av smeltingen av mursteinen.

3. Kontroll av tilstanden til kjeleelementene.

Tilstanden til kjeleelementer som tas ut for reparasjon kontrolleres basert på resultatene av en hydraulisk test, utvendig og intern inspeksjon, samt andre typer kontroll utført i omfanget og i samsvar med inspeksjonsprogrammet for kjelekspert (avsnitt "Kjel Program for ekspertinspeksjon").

3.1. Kontroll av varmeflater.

Inspeksjon av ytre overflater av rørelementer må utføres spesielt nøye på steder der rør passerer gjennom foringen, foringsrøret, i områder med maksimal termisk spenning - i området med brennere, luker, mannhull, samt på steder der silrør bøyes og ved sveiser.

For å forhindre ulykker knyttet til tynning av rørvegger på grunn av svovel og statisk korrosjon, er det nødvendig å inspisere rørene til varmeflatene til kjeler som har vært i drift i mer enn to år under årlige tekniske inspeksjoner utført av bedriftsadministrasjonen .

Kontroll utføres ved utvendig inspeksjon ved å banke på de forhåndsrensede ytterflatene på rørene med en hammer som ikke veier mer enn 0,5 kg og måle tykkelsen på rørveggene. I dette tilfellet bør du velge seksjoner av rørene som har gjennomgått størst slitasje og korrosjon (horisontale seksjoner, områder i sotavleiringer og dekket med koksavleiringer).

Tykkelsen på rørveggene måles ved hjelp av ultralydtykkelsesmålere. Det er mulig å kutte ut seksjoner av rør på to eller tre rør av forbrenningsskjermer og rør av en konvektiv bjelke plassert ved gassinnløpet og -utløpet. Den gjenværende tykkelsen på rørveggene må ikke være mindre enn den beregnede i henhold til styrkeberegningen (vedlagt kjelsertifikatet), tatt i betraktning en økning for korrosjon for perioden med videre drift frem til neste inspeksjon og en økning i margin på 0,5 mm.

Beregnet veggtykkelse på skjerm og kjelerør for et driftstrykk på 1,3 MPa (13 kgf/cm2) er 0,8 mm, for 2,3 MPa (23 kgf/cm2) – 1,1 mm. Tillegget for korrosjon tas basert på oppnådde måleresultater og tar hensyn til varigheten av operasjonen mellom undersøkelsene.

Ved virksomheter hvor det som følge av langvarig drift ikke er observert intensiv slitasje på varmeoverflaterør, kan rørveggtykkelsen overvåkes ved større reparasjoner, men minst en gang hvert 4. år.

Samleren, overheteren og bakskjermen er gjenstand for intern inspeksjon. Lukene på den øvre manifolden på bakskjermen må underkastes obligatorisk åpning og inspeksjon.

Rørenes ytre diameter skal måles i maksimal temperatursone. For målinger, bruk spesielle maler (stifter) eller skyvelære. Bukk med jevne overganger med en dybde på ikke mer enn 4 mm er tillatt på overflaten av rørene, hvis de ikke tar veggtykkelsen utover grensene for minusavvik.

Den tillatte forskjellen i veggtykkelse på rør er 10 %.

Resultatene av inspeksjon og målinger registreres i reparasjonsskjemaet.

3.2. Kontrollerer trommelen.

Når områder av trommelen som er skadet av korrosjon identifiseres, er det nødvendig å inspisere overflaten før innvendig rengjøring For å bestemme intensiteten av korrosjon, mål dybden av metallkorrosjon.

Mål jevn korrosjon langs tykkelsen på veggen, der det bores et hull med en diameter på 8 mm for dette formålet. Etter måling, installer en plugg i hullet og skåld på begge sider eller, i ekstreme tilfeller, bare fra innsiden av trommelen. Målingen kan også gjøres med en ultrasonisk tykkelsesmåler.

Hovedkorrosjon og sår bør måles ved hjelp av avtrykk. For dette formålet, rengjør det skadede området av metalloverflaten fra avleiringer og smør det lett med teknisk vaselin. Det mest nøyaktige avtrykket oppnås hvis det skadede området er plassert på en horisontal overflate, og i dette tilfellet er det mulig å fylle det med smeltet metall med lavt smeltepunkt. Det herdede metallet danner et nøyaktig inntrykk av den skadede overflaten.

For å få utskrifter, bruk en tertiær, babbitt, tinn, og, hvis mulig, bruk gips.

Inntrykk av skade på vertikale takflater kan oppnås ved hjelp av voks og plastelina.

Inspeksjon av rørhull og tromler utføres i følgende rekkefølge.

Etter å ha fjernet de utvidede rørene, kontroller diameteren på hullene ved hjelp av en mal. Dersom malen går inn i hullet opp til stopperfremspringet, betyr dette at diameteren på hullet økes utover normen. Den nøyaktige diameteren måles ved hjelp av en skyvelære og noteres i reparasjonsskjemaet.

Ved inspeksjon av trommelsveiser er det nødvendig å kontrollere det tilstøtende basismetallet til en bredde på 20-25 mm på begge sider av sømmen.

Ovaliteten til trommelen måles minst hver 500 mm langs trommelens lengde, og i tvilsomme tilfeller oftere.

Måling av trommelavbøyningen utføres ved å strekke strengen langs overflaten av trommelen og måle gapene langs lengden av strengen.

Kontroll av overflaten på trommelen, rørhull og sveisede skjøter utføres ved ekstern inspeksjon, metoder, magnetisk partikkel-, farge- og ultralydfeildeteksjon.

Hull og bulker utenfor området for sømmer og hull er tillatt (krever ikke retting), forutsatt at deres høyde (avbøyning), i prosent av den minste størrelsen på basen, ikke er mer enn:

mot atmosfærisk trykk (utover) - 2%;

mot damptrykk (bulker) - 5%.

Tillatt reduksjon i tykkelsen på bunnveggen er 15 %.

Den tillatte økningen i diameteren på hull for rør (for sveising) er 10%.

USSRs ENERGI- OG ELEKTRIFIKASJONSDEPARTEMENT

HOVEDVITENSKAPLIG OG TEKNISK DIREKTORAT FOR ENERGI OG ELEKTRIFISERING

METODOLOGISKE INSTRUKSJONER
VED ADVARSEL
LAV TEMPERATUR
OVERFLATEKORROSJON
OPPVARMING OG GASSSTRØM AV KJELER

RD 34.26.105-84

SOYUZTEKHENERGO

Moskva 1986

UTVIKLET av All-Union Twice Order of the Red Banner of Labor Thermal Engineering Research Institute oppkalt etter F.E. Dzerzhinsky

UTFØRER R.A. PETROSYAN, I.I. NADIROV

GODKJENT av det tekniske hoveddirektoratet for drift av kraftsystemer 22. april 1984.

Nestleder D.Ya. SHAMARAKOV

METODOLOGISKE INSTRUKSJONER FOR FOREBYGGING AV LAVTEMPERATURFORROSJON AV VARMEFLATE OG GASSRØYKKER I KJELER

RD 34.26.105-84

Utløpsdato satt
fra 07.01.85
til 07.01.2005

Disse retningslinjene gjelder lapå damp- og varmtvannskjeler (økonomisatorer, gassfordampere, luftvarmere av ulike typer osv.), samt gassveien bak luftvarmerne (gasskanaler, askeoppsamlere, røyk). eksosrør, skorsteiner) og etablere metoder for å beskytte overflater som varmes opp mot lavtemperaturkorrosjon.

Retningslinjene er ment for termiske kraftverk som opererer på svovelbrensel og organisasjoner som designer kjeleutstyr.

1. Lavtemperaturkorrosjon er korrosjon av halevarmeflater, røykkanaler og skorsteiner til kjeler under påvirkning av svovelsyredamper som kondenserer på dem fra røykgassene.

2. Kondensering av svovelsyredamp, hvis volumetriske innhold i røykgasser ved forbrenning av svovelholdig brensel bare er noen få tusendeler av en prosent, skjer ved temperaturer som er betydelig (50 - 100 °C) høyere enn kondensasjonstemperaturen til vanndamp.

4. For å forhindre korrosjon av varmeflater under drift, må temperaturen på veggene deres overstige duggpunktstemperaturen til røykgassene ved alle kjelebelastninger.

For oppvarmingsflater som er avkjølt med et medium med høy varmeoverføringskoeffisient (økonomisatorer, gassfordampere osv.), bør temperaturen på mediet ved innløpet overstige duggpunktstemperaturen med ca. 10 °C.

5. For oppvarmingsflatene til varmtvannskjeler ved drift på svovelbrenselolje kan betingelsene for fullstendig eliminering av lavtemperaturkorrosjon ikke realiseres. For å redusere det er det nødvendig å sørge for at vanntemperaturen ved kjelens innløp er 105 - 110 °C. Ved bruk av vannvarmekjeler som toppkjeler, kan denne modusen sikres med full bruk av nettverksvannvarmere. Ved bruk av varmtvannskjeler i hovedmodus kan man oppnå en økning av temperaturen på vannet som kommer inn i kjelen ved å resirkulere varmt vann.

I installasjoner som bruker ordningen for tilkobling av varmtvannskjeler til varmenettet gjennom vannvarmevekslere, er betingelsene for å redusere lavtemperaturkorrosjon av varmeflater fullt ut sikret.

6. For luftvarmere til dampkjeler er fullstendig utelukkelse av lavtemperaturkorrosjon sikret når designtemperaturen til veggen til den kaldeste seksjonen overstiger duggpunktstemperaturen ved alle kjelebelastninger med 5 - 10 °C (minimumsverdien refererer til minimumsbelastningen).

7. Beregning av veggtemperaturen til rørformede (TVP) og regenerative (RVP) luftvarmere utføres i henhold til anbefalingene " Termisk beregning kjele enheter. Normativ metode" (Moskva: Energi, 1973).

8. Ved bruk av utskiftbare kalde terninger eller terninger laget av rør med et syrefast belegg (emaljert osv.), samt de laget av korrosjonsbestandige materialer, som det første (luft)slaget i rørformede luftvarmere, er følgende kontrolleres for betingelsene for fullstendig utelukkelse av lavtemperaturkorrosjon (med luft) metallkuber til luftvarmeren. I dette tilfellet bør valget av veggtemperaturen til kalde metallterninger, utskiftbare, så vel som korrosjonsbestandige terninger, utelukke intens forurensning av rørene, for hvilke deres minste veggtemperatur ved brenning av svovelbrenseloljer bør være under duggpunktet av røykgassene med ikke mer enn 30 - 40 ° C. Ved forbrenning av fast svovelbrensel bør minimumstemperaturen på rørveggen, for å forhindre intensiv forurensning, antas å være minst 80 °C.

9. I RVP, under betingelsene for fullstendig utelukkelse av lavtemperaturkorrosjon, beregnes deres varme del. Den kalde delen av RVP er korrosjonsbestandig (emaljert, keramisk, lavlegert stål, etc.) eller kan byttes ut fra flate metallplater 1,0 - 1,2 mm tykke, laget av lavkarbonstål. Vilkårene for å forhindre intens kontaminering av emballasjen er oppfylt når kravene i paragrafene i dette dokumentet er oppfylt.

10. Den emaljerte pakningen er laget av metallplater med en tykkelse på 0,6 mm. Levetiden for emaljepakning produsert i henhold til TU 34-38-10336-89 er 4 år.

Porselensrør, keramiske blokker eller porselensplater med fremspring kan brukes som keramisk pakning.

Tatt i betraktning reduksjonen i fyringsoljeforbruket til termiske kraftverk, er det tilrådelig å bruke pakning laget av lavlegert stål 10KhNDP eller 10KhSND for den kalde delen av RVP, hvis korrosjonsmotstand er 2 - 2,5 ganger høyere enn for lav. -karbonstål.

11. For å beskytte luftvarmere mot lavtemperaturkorrosjon i oppstartsperioden, bør tiltakene i “Retningslinjer for utforming og drift av energivarmere med trådfinner” (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1981) utføres.

Tenning av en kjele ved bruk av svovelbrenselolje bør utføres med luftvarmesystemet slått på tidligere. Lufttemperaturen foran luftvarmeren i den første opptenningsperioden bør som regel være 90 °C.

11a. For å beskytte luftvarmere mot lavtemperaturkorrosjon (“standby”) når kjelen er stoppet, hvis nivå er omtrent det dobbelte av korrosjonshastigheten under drift, før du stopper kjelen, bør luftvarmerne rengjøres grundig for eksterne avleiringer. I dette tilfellet, før du stopper kjelen, anbefales det å opprettholde lufttemperaturen ved innløpet til luftvarmeren på nivået av dens verdi ved kjelens nominelle belastning.

Rengjøring av TVP utføres med hagl med en fôrtetthet på minst 0,4 kg/m.s (klausul i dette dokumentet).

Til fast brensel Tatt i betraktning den betydelige risikoen for korrosjon av askeoppsamlere, bør temperaturen på røykgassene velges over røykgassens duggpunkt med 15 - 20 °C.

For svovelbrennoljer bør temperaturen på røykgassene overstige duggpunktstemperaturen ved nominell kjelebelastning med ca. 10 °C.

Avhengig av svovelinnholdet i fyringsoljen, bør den beregnede verdien av røykgasstemperaturen ved nominell kjelebelastning, angitt nedenfor, tas:

Røykgasstemperatur, ºС...... 140 150 160 165

Ved brenning av svovelbrenningsolje med ekstremt lavt overskuddsluft (α ≤ 1,02), kan temperaturen på røykgassene reduseres, tatt i betraktning resultatene av duggpunktmålinger. I gjennomsnitt reduserer overgangen fra lite til ekstremt lite luftoverskudd duggpunktstemperaturen med 15 - 20 °C.

Betingelsene for å sikre pålitelig drift av skorsteinen og forhindre fuktighetstap på veggene påvirkes ikke bare av temperaturen til røykgassene, men også av deres strømningshastighet. Å drive et rør under belastningsforhold som er betydelig lavere enn designet øker sannsynligheten for lavtemperaturkorrosjon.

Ved brenning av naturgass anbefales det at røykgasstemperaturen er minst 80 °C.

13. Når man reduserer kjelebelastningen i området 100 - 50 % av den nominelle, bør man tilstrebe å stabilisere røykgasstemperaturen, og ikke la den synke med mer enn 10 °C fra den nominelle.

Den mest økonomiske måten å stabilisere røykgasstemperaturen på er å øke luftforvarmingstemperaturen i luftvarmerne etter hvert som belastningen avtar.

Minste tillatte verdier for luftforvarmingstemperaturer før RAH er vedtatt i samsvar med paragraf 4.3.28 i "Regler for teknisk drift av kraftverk og nettverk" (M.: Energoatomizdat, 1989).

I tilfeller hvor optimale temperaturer røykgasser kan ikke tilføres på grunn av den utilstrekkelige oppvarmingsoverflaten til RAH, luftforvarmingstemperaturer må vedtas der temperaturen på røykgassene ikke vil overstige verdiene gitt i avsnittet i disse retningslinjene.

16. På grunn av mangelen på pålitelige syrebestandige belegg for å beskytte metallkanaler mot lavtemperaturkorrosjon, kan deres pålitelige drift sikres ved forsiktig isolering, som sikrer en temperaturforskjell mellom røykgassene og veggen på ikke mer enn 5 °C .

Isolasjonsmaterialene og strukturene som for tiden brukes er ikke pålitelige nok for langsiktig drift, så det er nødvendig å periodisk, minst en gang i året, overvåke tilstanden deres og om nødvendig utføre reparasjons- og restaureringsarbeid.

17. Ved bruk av ulike belegg på prøvebasis for å beskytte gasskanaler mot lavtemperaturkorrosjon, bør det tas hensyn til at sistnevnte må gi varmebestandighet og gasstetthet ved temperaturer som overstiger røykgasstemperaturen med minst 10 °C , motstand mot svovelsyrekonsentrasjoner på 50 - 80% i temperaturområdet, henholdsvis 60 - 150 ° C og muligheten for reparasjon og restaurering.

18. For overflater med lav temperatur, strukturelle elementer i RVP og gasskanaler i kjeler, er det tilrådelig å bruke lavlegerte stål 10KhNDP og 10KhSND, som er 2 - 2,5 ganger bedre i korrosjonsbestandighet enn karbonstål.

Bare svært sjeldne og dyre høylegerte stål har absolutt korrosjonsbestandighet (for eksempel EI943-stål, som inneholder opptil 25 % krom og opptil 30 % nikkel).

applikasjon

1. Teoretisk sett kan duggpunktstemperaturen til røykgasser med et gitt innhold av svovelsyre og vanndamp defineres som kokepunktet til en løsning av svovelsyre med en slik konsentrasjon der det samme innholdet av vanndamp og svovelsyre eksisterer. over løsningen.

Den målte verdien av duggpunktstemperaturen, avhengig av måleteknikken, er kanskje ikke sammenfallende med den teoretiske. I disse anbefalingene for røykgass duggpunkt temperatur tr Temperaturen på overflaten til en standard glasssensor med 7 mm lange platinaelektroder loddet i en avstand på 7 mm fra hverandre antas, ved hvilken motstanden til duggfilmen mellom elektrodene i stabil tilstand er 107 ohm. Elektrodemålekretsen bruker lavspent vekselstrøm (6 - 12 V).

2. Ved brenning av svovelholdige fyringsoljer med luftoverskudd på 3 - 5 %, avhenger røykgassens duggpunkttemperatur av svovelinnholdet i drivstoffet Sp(ris.).

Ved brenning av svovelholdige fyringsoljer med ekstremt lite luftoverskudd (α ≤ 1,02), bør røykgassduggpunktstemperaturen tas basert på resultatene av spesielle målinger. Betingelsene for å overføre kjeler til en modus med α ≤ 1,02 er angitt i "Retningslinjer for overføring av kjeler som opererer på svovelbrensel til en forbrenningsmodus med ekstremt lavt overskudd av luft" (M.: SPO Soyuztekhenergo, 1980).

3. Ved forbrenning av svovelholdig fast brensel i støvete tilstand, duggpunktstemperaturen til røykgassene tp kan beregnes ut fra gitt innhold av svovel og aske i drivstoffet Sppr, Arpr og vanndampkondensasjonstemperatur tcon i henhold til formelen

Hvor tante- andelen aske i overføringen (vanligvis antatt å være 0,85).

Ris. 1. Avhengighet av røykgassduggpunktstemperatur av svovelinnhold i brent fyringsolje

Verdien av det første leddet i denne formelen på tante= 0,85 kan bestemmes fra fig. .

Ris. 2. Temperaturforskjeller mellom røykgassers duggpunkt og kondensering av vanndamp i dem, avhengig av gitt svovelinnhold ( Sppr) og aske ( Arpr) i drivstoff

4. Ved forbrenning av gassformig svovelbrensel kan røykgassens duggpunkt bestemmes ut fra fig. forutsatt at svovelinnholdet i gassen beregnes som gitt, det vil si i vektprosent per 4186,8 kJ/kg (1000 kcal/kg) av gassens brennverdi.

Til gassdrivstoff det gitte svovelinnholdet i masseprosent kan bestemmes med formelen

Hvor m- antall svovelatomer i molekylet til den svovelholdige komponenten;

q- volumprosent av svovel (svovelholdig komponent);

Qн- forbrenningsvarme av gass i kJ/m3 (kcal/Nm3);

MED- koeffisient lik 4,187, if Qн uttrykt i kJ/m3 og 1,0 hvis i kcal/m3.

5. Korrosjonshastigheten til den utskiftbare metallpakningen til luftvarmere ved brenning av fyringsolje avhenger av temperaturen på metallet og graden av korrosivitet til røykgassene.

Ved brenning av svovelbrenningsolje med et luftoverskudd på 3 - 5 % og blåsing av overflaten med damp, kan korrosjonshastigheten (på begge sider i mm/år) til RVP-pakningen tilnærmet estimeres fra dataene i Tabell. .

Tabell 1

	Korrosjonshastighet (mm/år) ved veggtemperatur, ºС



		0,5 Mer enn 2 0,20
St. 0,11 til 0,4 inkl.
St. 0,41 til 1,0 inkl.

6. For kull med høyt innhold av kalsiumoksid i asken, er duggpunkttemperaturene lavere enn de som er beregnet i henhold til paragrafene i disse retningslinjene. For slike drivstoff anbefales det å bruke resultatene av direkte målinger.

Galustov V.S. Direktestrømssprøyteenheter i termisk kraftteknikk (dokument)

Filonov A.G. Vannkjemiske regimer for termiske kraftverk (dokument)

Fysisk-kjemiske prosesser i teknosfæren. Samling av oppgaver (Dokument)

Orlov D.S. Jordkjemi (dokument)

n1.doc

3.4. Korrosjon av dampgeneratorelementer
3.4.1. Korrosjon av damprørOgdampgenerator trommer
under operasjonen deres
Korrosjonsskader på metallene i dampgeneratorer er forårsaket av en eller flere faktorer: overdreven varmebelastning på varmeoverflaten, treg vannsirkulasjon, stagnasjon av damp, stresset metall, avsetning av urenheter og andre faktorer som hindrer normal vask og avkjøling av oppvarmingen. flate.

I fravær av disse faktorene dannes en normal magnetittfilm lett og konserveres i vann med et nøytralt eller moderat alkalisk reaksjonsmiljø som ikke inneholder oppløst oksygen. I nærvær av O2 kan innløpsseksjonene til vannøkonomisatorer, tromler og nedløpsrør i sirkulasjonskretser være utsatt for oksygenkorrosjon. Lave hastigheter på vannbevegelse (i vannøkonomisatorer) har en spesielt negativ effekt, siden bobler av frigjort luft holdes tilbake på steder hvor den indre overflaten av rørene er grov og forårsaker intens lokal oksygenkorrosjon i et vandig miljø ved høye temperaturer akh inkluderer to stadier: den første elektrokjemiske og den endelige kjemiske. I henhold til denne korrosjonsmekanismen diffunderer jernholdige ioner gjennom oksidfilmen til overflaten i kontakt med vann, reagerer med hydroksyl eller vann for å danne jernholdig hydroksyd, som deretter brytes ned til magnetitt og hydrogen i henhold til reaksjonen:

(2.4)

Elektroner som passerer sammen med jernioner gjennom oksidfilmen blir assimilert av hydrogenioner med frigjøring av H2. Over tid øker tykkelsen på oksidfilmen, og diffusjon gjennom den blir vanskeligere. Som et resultat observeres en reduksjon i korrosjonshastigheten over tid.

Nitrittkorrosjon. I nærvær av natriumnitritt i tilførselsvannet observeres korrosjon av dampgeneratormetallet, som i utseende er svært lik oksygenkorrosjon. Men i motsetning til det, påvirker ikke nitrittkorrosjon innløpsseksjonene til senkerørene, men den indre overflaten av de varmebelastede stigerørene og forårsaker dannelse av dypere groper med en diameter på opptil 15–20 mm. Nitritt akselererer den katodiske prosessen, og dermed korrosjonen av metallet i dampgeneratoren. Forløpet av prosessen under nitrittkorrosjon kan beskrives ved følgende reaksjon:

(2.5)

Galvanisk korrosjon av dampgeneratormetall. Kilden til galvanisk korrosjon av dampgenererende rør kan være kobber som kommer inn i dampgeneratorer i tilfeller der fødevann, som inneholder en økt mengde ammoniakk, oksygen og fritt karbondioksid, aggressivt påvirker messing- og kobberrørene til regenerative varmeovner. Det skal bemerkes at galvanisk korrosjon bare kan forårsakes av metallisk kobber avsatt på veggene til dampgeneratoren. Når pH-verdien til tilførselsvannet holdes over 7,6, kommer kobber inn i dampgeneratorene i form av oksider eller komplekse forbindelser, som ikke har korrosive egenskaper og avsettes på varmeoverflater i form av slam. Kobberioner tilstede i fødevann med lav pH-verdi, som kommer inn i dampgeneratoren, under alkaliske forhold, blir også utfelt i form av slamlignende kobberoksider. Imidlertid, under påvirkning av hydrogen frigjort i dampgeneratorer eller overskudd av natriumsulfitt, kan kobberoksider bli fullstendig redusert til metallisk kobber, som, avsatt på varmeoverflater, fører til elektrokjemisk korrosjon av kjelemetallet.

Underslam (skall) korrosjon. Slamkorrosjon oppstår i stillestående soner i sirkulasjonskretsen til en dampgenerator under et lag av slam som består av metallkorrosjonsprodukter og fosfatbehandling av kjelevann. Hvis disse avsetningene er konsentrert i oppvarmede områder, oppstår intens fordampning under dem, noe som øker saltholdigheten og alkaliniteten til kjelevannet til farlige verdier.

Slamkorrosjon sprer seg i form av store groper med en diameter på opptil 50–60 mm på innsiden av de dampgenererende rørene som vender mot ovnsbrenneren. Innenfor sårene observeres en relativt jevn reduksjon i tykkelsen på rørveggen, som ofte fører til dannelse av fistler. På sårene finnes et tett lag av jernoksider i form av skjell. Den beskrevne ødeleggelsen av metall kalles "skall"-korrosjon i litteraturen. Slamkorrosjon, forårsaket av oksider av jern og toverdig kobber, er et eksempel på kombinert metallødeleggelse; Det første trinnet i denne prosessen er rent elektrokjemisk, og det andre er kjemisk, forårsaket av virkningen av vann og vanndamp på overopphetede områder av metallet som ligger under slamlaget. Mest effektive midler Kampen mot "skall"-korrosjon av dampgeneratorer er å forhindre forekomst av korrosjon av matevannbanen og fjerning av jern- og kobberoksider fra den med matevannet.

Alkalisk korrosjon. Lagdelingen av damp-vannblandingen, som skjer i horisontale eller svakt skrånende dampgenererende rør, er kjent for å være ledsaget av dannelse av dampposer, overoppheting av metallet og dyp fordampning av kjelevannfilmen. Den høykonsentrerte filmen som dannes under fordampning av kjelevann inneholder en betydelig mengde alkali i løsningen. Kaustisk soda, tilstede i kjelevann i små konsentrasjoner, beskytter metallet mot korrosjon, men det blir en svært farlig korrosjonsfaktor hvis det skapes forhold på noen områder av overflaten til dampgeneratoren for dyp fordampning av kjelevann med dannelse av en økt konsentrasjon av NaOH.

Konsentrasjonen av kaustisk soda i den fordampede filmen av kjelevann avhenger av:

A) på graden av overoppheting av veggen til det dampgenererende røret sammenlignet med kokepunktet ved et gitt trykk i dampgeneratoren, dvs. mengder? t s;

B) forholdet mellom konsentrasjonen av kaustisk soda og natriumsalter i sirkulerende vann, som har evnen til å øke kokepunktet til vann ved et gitt trykk.

Hvis konsentrasjonen av klorider i kjelevannet betydelig overstiger konsentrasjonen av NaOH i et ekvivalentforhold, så før sistnevnte når farlige verdier i fordampningsfilmen, øker innholdet av klorider i den så mye at kokepunktet til løsningen overstiger temperaturen på den overopphetede rørveggen, og ytterligere fordampning av vann stopper. Hvis kjelevannet hovedsakelig inneholder kaustisk soda, er konsentrasjonen av NaOH i filmen med konsentrert vann ved ?t s = 7 °C 10 %, og kl.
?ts = 30 °C når 35%. I mellomtiden har det blitt etablert eksperimentelt at allerede 5–10 % oppløsninger av kaustisk soda ved kjelevanntemperaturer over 200 °C er i stand til intensivt å korrodere metallet i oppvarmede områder og sveiser med dannelse av løst magnetisk jernoksid og samtidig frigjøring av hydrogen. Alkalisk korrosjon er selektiv, og beveger seg dypere inn i metallet hovedsakelig langs perlittkorn og danner et nettverk av interkrystallinske sprekker. En konsentrert løsning av kaustisk soda er også i stand til å løse opp det beskyttende laget av jernoksider ved høye temperaturer for å danne natriumferritt NaFeO 2, som hydrolyserer for å danne en alkali:

	(2.6)
	(2.7)

På grunn av det faktum at alkali ikke forbrukes i denne sirkulære prosessen, skapes muligheten for en kontinuerlig korrosjonsprosess. Jo høyere temperaturen på kjelevannet og konsentrasjonen av kaustisk soda er, desto mer intens oppstår prosessen med alkalisk korrosjon. Det er fastslått at konsentrerte løsninger av kaustisk soda ikke bare ødelegger den beskyttende magnetittfilmen, men også hemmer dens utvinning etter skade.

Kilden til alkalisk korrosjon av dampgeneratorer kan også være slamavleiringer, som bidrar til dyp fordampning av kjelevann med dannelse av en sterkt konsentrert, etsende alkaliløsning. Å redusere den relative andelen alkali i det totale saltinnholdet i kjelevann og skape et overveiende innhold av salter som klorider i sistnevnte kan dramatisk redusere alkalisk korrosjon av kjelemetall. Eliminering av alkalisk korrosjon oppnås også ved å sikre renheten til varmeoverflaten og intensiv sirkulasjon i alle områder av dampgeneratoren, noe som forhindrer dyp fordampning av vann.

Intergranulær korrosjon. Intergranulær korrosjon oppstår som et resultat av interaksjonen av kjelemetall med alkalisk kjelevann. Et karakteristisk trekk ved intergranulære sprekker er at de oppstår på steder med størst spenning i metallet. Mekaniske spenninger er sammensatt av indre spenninger som oppstår under produksjon og installasjon av trommel-type dampgeneratorer, samt ytterligere spenninger som oppstår under drift. Dannelsen av intergranulære ringsprekker på rør fremmes av ytterligere statiske mekaniske påkjenninger. De forekommer i rørkretser og i dampgeneratortromler med utilstrekkelig kompensasjon for temperaturutvidelse, så vel som på grunn av ujevn oppvarming eller avkjøling av individuelle deler av trommelen eller kollektorkroppen.

Interkrystallinsk korrosjon oppstår med en viss akselerasjon: i den innledende perioden skjer ødeleggelsen av metallet veldig sakte og uten deformasjon, og over tid øker hastigheten kraftig og kan få katastrofale proporsjoner. Intergranulær korrosjon av kjelemetall bør først og fremst betraktes som et spesielt tilfelle av elektrokjemisk korrosjon som oppstår langs korngrensene til stresset metall i kontakt med et alkalisk konsentrat av kjelevann. Utseendet til korrosive mikrogalvaniske elementer er forårsaket av forskjellen i potensialer mellom legene til krystallitter som fungerer som katoder. Anodens rolle spilles av de kollapsende kornflatene, hvis potensial er sterkt redusert på grunn av de mekaniske påkjenningene til metallet på dette stedet.

Sammen med elektrokjemiske prosesser spiller atomisk hydrogen, et utladningsprodukt, en betydelig rolle i utviklingen av intergranulær korrosjon
H + -ioner på katoden til korrosjonselementer; lett diffunderer inn i tykkelsen på stålet, det ødelegger karbider og skaper store indre spenninger i metallet i kjelen på grunn av utseendet av metan i det, noe som fører til dannelse av tynne intergranulære sprekker (hydrogensprekker). I tillegg, under reaksjonen av hydrogen med stålinneslutninger, dannes forskjellige gassformige produkter, som igjen forårsaker ytterligere strekkkrefter og fremmer løsning av strukturen, utdyping, utvidelse og forgrening av sprekker.

Den viktigste måten å forhindre hydrogenkorrosjon av kjelemetallet på er å eliminere eventuelle korrosjonsprosesser som fører til dannelse av atomært hydrogen. Dette oppnås ved å svekke avsetningen av jern- og kobberoksider i dampgeneratoren, kjemisk rensing av kjeler, forbedre vannsirkulasjonen og redusere lokal økt termisk belastning av varmeoverflaten.

Det er fastslått at intergranulær korrosjon av kjelemetall i skjøtene til dampgeneratorelementer kun oppstår ved samtidig tilstedeværelse av lokale strekkspenninger nær eller over flytegrensen, og når konsentrasjonen av NaOH i kjelevannet akkumuleres i lekkasjer i leddene til kjeleelementer, overstiger 5–6 %. For utvikling av intergranulære brudd av kjelemetall er det ikke avgjørende absolutt verdi alkalitet, og andelen kaustisk soda i den totale saltsammensetningen av kjelevann. Installert empirisk, at hvis denne andelen, dvs. den relative konsentrasjonen av kaustisk soda i kjelevannet, er mindre enn 10–15 % av summen av mineralløselige stoffer, så er slikt vann som regel ikke aggressivt.

Damp-vann korrosjon. På steder med defekt sirkulasjon, hvor damp stagnerer og ikke umiddelbart slippes ut i trommelen, er veggene i rørene under dampposene utsatt for alvorlig lokal overoppheting. Dette fører til kjemisk korrosjon av metallet i de dampgenererende rørene, overopphetet til 450 °C og over, under påvirkning av sterkt overopphetet damp. Korrosjonsprosessen av karbonstål i svært overopphetet vanndamp (ved en temperatur på 450 - 470 ° C) kommer ned til dannelsen av Fe 3 O 4 og hydrogengass:

(2.8.)

Det følger at kriteriet for intensiteten av damp-vann-korrosjon av kjelemetallet er en økning i innholdet av fritt hydrogen i mettet damp. Damp-vannkorrosjon av dampgenererende rør observeres som regel i soner med skarpe svingninger i veggtemperatur, hvor varmeendringer oppstår, noe som forårsaker ødeleggelse av den beskyttende oksidfilmen. Dette skaper muligheten for direkte kontakt av det overopphetede metallet i røret med vann eller vanndamp og kjemisk interaksjon mellom dem.

Korrosjonstrøtthet. I trommelen til dampgeneratorer og kjelerør, hvis metallet samtidig utsettes for et korrosivt miljø av termiske påkjenninger av varierende fortegn og størrelse, oppstår det korrosjonsutmattingssprekker som trenger dypt inn i stålet, som kan være transgranulære, interkrystallinske eller blandede i naturen . Som regel innledes sprekking av kjelemetall av ødeleggelse av den beskyttende oksidfilmen, noe som fører til betydelig elektrokjemisk heterogenitet og, som en konsekvens, til utvikling av lokal korrosjon.

I dampgeneratortromler oppstår korrosjonsutmattelsessprekker under vekslende oppvarming og avkjøling av metallet i små områder ved krysset mellom rørledninger (matevann, periodisk rensing, injeksjon av fosfatløsning) og vannindikerende kolonner med trommelkroppen. I alle disse forbindelsene blir trommelmetallet avkjølt dersom temperaturen på matevannet som strømmer gjennom røret er mindre enn metningstemperaturen ved trykket i dampgeneratoren. Lokal avkjøling av trommelveggene etterfulgt av oppvarming av dem med varmt kjelevann (ved strømbrudd) er alltid forbundet med høye indre spenninger i metallet.

Korrosjonssprekking av stål øker kraftig under forhold med vekslende fukting og tørking av overflaten, så vel som i tilfeller der bevegelsen av damp-vannblandingen gjennom røret har en pulserende natur, dvs. bevegelseshastigheten til dampvannet blandingen og dens dampinnhold endres ofte og kraftig, så vel som under en slags lagdeling damp-vannblanding til separate "plugger" av damp og vann, som følger hverandre.

3.4.2. Overheter korrosjon
Graden av damp-vannkorrosjon bestemmes først og fremst av temperaturen på dampen og sammensetningen av metallet i kontakt med den. Størrelsen på varmeveksling og temperatursvingninger under drift av overheteren er også av betydelig betydning i utviklingen, som et resultat av at ødeleggelse av beskyttende oksidfilmer kan observeres. I et miljø med overopphetet damp med høyere temperatur
575 °C FeO (wustite) dannes på ståloverflaten som et resultat av damp-vannkorrosjon:

Det er fastslått at rør laget av vanlig lavkarbonstål, når de utsettes for sterkt overopphetet damp i lang tid, blir jevnt ødelagt med samtidig degenerering av metallstrukturen og dannelsen av et tett lag av kalk. I dampgeneratorer med ultrahøyt og superkritisk trykk ved en dampoverhetingstemperatur på 550 °C og over, er de mest termisk belastede elementene i overheteren (utgangsseksjoner) vanligvis laget av varmebestandige austenittiske materialer. rustfritt stål(krom-nikkel, krom-molybden, etc.). Disse stålene er utsatt for sprekker under den kombinerte virkningen av strekkspenninger og et korrosivt miljø. De fleste driftsskader på dampoverhetere, preget av korrosjonssprekker av elementer laget av austenittisk stål, er forårsaket av tilstedeværelsen av klorider og kaustisk soda i dampen. Kampen mot korrosjonssprekker av deler laget av austenittisk stål utføres hovedsakelig ved å opprettholde et trygt vannregime i dampgeneratorer.
3.4.3. Stillestående korrosjon av dampgeneratorer
Når dampgeneratorer eller annet dampkraftutstyr står på tomgang i kald eller varm reserve eller under reparasjoner, utvikles såkalt stående korrosjon på metalloverflaten under påvirkning av atmosfærisk oksygen eller fuktighet. Av denne grunn resulterer utstyrsstans uten riktige korrosjonsbeskyttelsestiltak ofte i alvorlig skade, spesielt i dampgeneratorer. Overhetere og dampgenererende rør i overgangssonene til direktestrømsdampgeneratorer lider sterkt av stillstandskorrosjon. En av årsakene til stilstandskorrosjon av den indre overflaten til dampgeneratorer er fyllingen med oksygenmettet vann under nedetid. I dette tilfellet er metallet ved vann-luft-grensesnittet spesielt utsatt for korrosjon. Hvis en dampgenerator som er igjen for reparasjon er fullstendig drenert, forblir det alltid en fuktighetsfilm på dens indre overflate med samtidig tilgang til oksygen, som lett diffunderer gjennom denne filmen og forårsaker aktiv elektrokjemisk korrosjon av metallet. En tynn fuktighetsfilm vedvarer i ganske lang tid, siden atmosfæren inne i dampgeneratoren er mettet med vanndamp, spesielt hvis damp kommer inn i den gjennom lekkasjer i beslagene til parallelle dampgeneratorer. Hvis vannet som fyller reservedampgeneratoren inneholder klorider, fører dette til en økning i graden av jevn korrosjon av metallet, og hvis det inneholder en liten mengde alkali (mindre enn 100 mg/dm 3 NaOH) og oksygen, bidrar dette til til utvikling av gropkorrosjon.

Utviklingen av stillstandskorrosjon forenkles også ved at det samler seg slam i dampgeneratoren, som vanligvis holder på fuktigheten. Av denne grunn er betydelige korrosjonsgroper ofte funnet i tromler langs den nedre generatrisen ved deres ender, dvs. i områder med størst akkumulering av slam. Spesielt utsatt for korrosjon er områder av den indre overflaten til dampgeneratorer som er dekket med vannløselige saltavleiringer, for eksempel overhetingsspiraler og overgangssonen i engangsdampgeneratorer. Under nedetid for dampgeneratoren absorberer disse avleiringene atmosfærisk fuktighet og sprer seg for å danne en høykonsentrert løsning av natriumsalter på metalloverflaten, som har høy elektrisk ledningsevne. Med fri tilgang på luft, foregår korrosjonsprosessen under saltavleiringer svært intensivt. Det er veldig viktig at stillstandskorrosjon intensiverer prosessen med korrosjon av kjelemetallet under drift av dampgeneratoren. Denne omstendigheten bør betraktes som hovedfaren for parkeringskorrosjon. Den resulterende rusten, bestående av høyvalens jernoksider Fe(OH) 3, under drift av dampgeneratoren spiller rollen som en depolarisator av korrosive mikro- og makrogalvaniske par, noe som fører til forsterket metallkorrosjon under drift av enheten. Til syvende og sist fører opphopning av rust på metalloverflaten til kjelen til slamkorrosjon. I tillegg, under påfølgende nedetid av enheten, får den gjenopprettede rusten igjen evnen til å forårsake korrosjon på grunn av dens absorpsjon av oksygen fra luften. Disse prosessene gjentas syklisk under vekslende nedetid og drift av dampgeneratorer.

Ulike konserveringsmetoder brukes for å beskytte dampgeneratorer mot statisk korrosjon i perioder med inaktivitet i reserve og for reparasjoner.
3.5. Korrosjon dampturbiner
Under drift kan metallet i turbinstrømningsbanen være utsatt for korrosjon i dampkondensasjonssonen, spesielt hvis det inneholder karbonsyre, sprekker på grunn av tilstedeværelsen av korrosive midler i dampen, og stillestående korrosjon når turbinene er i reserve eller under reparasjoner. Strømningsdelen av turbinen er spesielt utsatt for stillstandskorrosjon hvis det er saltavleiringer i den. Saltløsningen som dannes under turbinnedetid akselererer utviklingen av korrosjon. Dette innebærer behov for grundig rengjøring av turbinbladapparatet fra avleiringer før dets langsiktige nedetid.

Korrosjon under inaktive perioder er vanligvis relativt jevn under ugunstige forhold, det manifesterer seg i form av tallrike groper jevnt fordelt over metalloverflaten. Stedet der det strømmer er de stadiene der fuktighet kondenserer, og påvirker ståldelene av turbinstrømningsbanen aggressivt.

Kilden til fuktighet er først og fremst kondensering av damp som fyller turbinen etter at den har stoppet. Kondensatet forblir delvis på bladene og membranene, og dreneres delvis og samler seg i turbinhuset, siden det ikke slippes ut gjennom avløp. Mengden fuktighet inne i turbinen kan øke på grunn av damplekkasje fra avtrekks- og mottrykksdampledningene. De indre delene av turbinen er alltid kjøligere enn luften som kommer inn i turbinen. Den relative fuktigheten i luften i maskinrommet er svært høy, så en liten avkjøling av luften er nok til at duggpunktet når og det dannes fukt på metalldeler.

For å eliminere stillstandskorrosjon av dampturbiner, er det nødvendig å utelukke muligheten for at damp kommer inn i turbinene mens de er i reserve, både fra siden av den overopphetede dampledningen og fra siden av ekstraksjonsledningen, dreneringslinjer, etc. For å holde overflaten på bladene, skivene og rotoren tørre. Denne metoden innebærer periodisk å blåse det indre hulrommet i reserveturbinen med en strøm av varm luft (t = 80 timer 100 °C), forsynt av en liten hjelpevifte gjennom en varmeovn ( elektrisk eller damp).
3.6. Korrosjon av turbinkondensatorer
Under driftsforhold til dampkraftverk observeres ofte tilfeller av korrosjonsskader på kondensatorrør av messing, både på innsiden, vasket av kjølevann og på utsiden. De indre overflatene til kondensatorrør, avkjølt av sterkt mineralisert, salt innsjøvann som inneholder store mengder klorider, eller sirkulerende vann, korroderer intensivt. sirkulerende vann med økt mineralisering og forurensede suspenderte partikler.

Et karakteristisk trekk ved messing som konstruksjonsmateriale er dets tendens til korrosjon under den kombinerte virkningen av økt mekanisk påkjenning og et miljø med til og med moderat aggressive egenskaper. Korrosjonsskader oppstår i messingrørkondensatorer i form av generell avsinking, pluggavsinking, korrosjonssprekker, slagkorrosjon og korrosjonsutmatting. Forekomsten av de bemerkede formene for korrosjon av messing er avgjørende påvirket av sammensetningen av legeringen, produksjonsteknologien til kondensatorrør og naturen til det kontaktede mediet. På grunn av avsinking kan ødeleggelsen av overflaten på messingrør være av sammenhengende lag eller tilhøre den såkalte pluggtypen, som er den farligste. Korkavsinking er preget av groper som går dypt inn i metallet og er fylt med løst kobber. Tilstedeværelsen av gjennomgående fistler gjør det nødvendig å skifte ut røret for å unngå innsuging av kjølende råvann inn i kondensatet.

Gjennomførte studier, samt langtidsobservasjoner av tilstanden til overflaten til kondensatorrør i driftskondensatorer, har vist at den ekstra introduksjonen av små mengder arsen i messing reduserer messingstendensen til å avsinkere betydelig. Komposittmessing, i tillegg legert med tinn eller aluminium, har også økt korrosjonsmotstand på grunn av disse legeringenes evne til raskt å gjenopprette beskyttende filmer når de blir mekanisk ødelagt. På grunn av bruken av metaller som opptar forskjellige steder i potensialserien og er elektrisk koblet, vises makroelementer i kondensatoren. Tilstedeværelsen av et vekslende temperaturfelt skaper muligheten for å utvikle etsende og farlig EMF av termoelektrisk opprinnelse. Stramstrømmer som oppstår ved jording nær likestrøm kan også forårsake alvorlig korrosjon av kondensatorer.

Korrosjonsskader på kondensatorrør fra kondenserende damp er oftest forbundet med tilstedeværelsen av ammoniakk i den. Sistnevnte, som er et godt kompleksdannende middel med hensyn til kobber- og sinkioner, skaper gunstige forhold for avzinking av messing. I tillegg forårsaker ammoniakk korrosjonssprekker i messingkondensatorrør i nærvær av indre eller ytre strekkspenninger i legeringen, som gradvis utvider sprekkene ettersom korrosjonsprosessen utvikler seg. Det er fastslått at i fravær av oksygen og andre oksidasjonsmidler kan ikke ammoniakkløsninger ha en aggressiv effekt på kobber og dets legeringer; derfor er det ingen grunn til bekymring for ammoniakkkorrosjon av messingrør når ammoniakkkonsentrasjonen i kondensatet er opp til 10 mg/dm 3 og mangel på oksygen. I nærvær av selv en liten mengde oksygen, ødelegger ammoniakk messing og andre kobberlegeringer i en konsentrasjon på 2–3 mg/dm3 .

Korrosjon fra dampsiden kan først og fremst påvirke messingrørene til dampkjølere, ejektorer og luftsugekamre til turbinkondensatorer, hvor det skapes forhold som favoriserer inntrengning av luft og forekomst av lokale økte konsentrasjoner av ammoniakk i delvis kondensert damp.

For å forhindre korrosjon av kondensatorrør på vannsiden, er det nødvendig i hvert enkelt tilfelle, når du velger et metall eller legeringer som er egnet for fremstilling av disse rørene, å ta hensyn til deres korrosjonsmotstand for en gitt sammensetning av kjølevannet. Spesielt alvorlig oppmerksomhet til valg av korrosjonsbestandige materialer for fremstilling av kondensatorrør bør gis i tilfeller der kondensatorene kjøles ved å renne høyt mineralisert vann, samt i forhold til etterfylling av tap av kjølevann i den sirkulerende vannforsyningen systemer av termiske kraftverk, ferskvann med høy mineralisering, eller forurenset med etsende industri- og husholdningsavløpsvann.
3.7. Korrosjon av sminke og nettverksutstyr
3.7.1. Korrosjon av rørledninger og varmtvannskjeler
En rekke kraftverk bruker elve- og tappevann med lav pH-verdi og lav hardhet til å mate varmenett. Ytterligere behandling elvevann ved et vannverk fører vanligvis til en nedgang i pH, en nedgang i alkalitet og en økning i innholdet av aggressiv karbondioksid. Utseendet til aggressiv karbondioksid er også mulig i forsuringsordninger som brukes til store varmeforsyningssystemer med direkte varmtvannsforsyning (2000–3000 t/t). Mykgjøring av vann i henhold til Na-kationiseringsskjemaet øker dets aggressivitet på grunn av fjerning av naturlige korrosjonsinhibitorer - hardhetssalter.

Med dårlig etablert vannavlufting og mulige økninger i oksygen- og karbondioksidkonsentrasjoner på grunn av mangel på ytterligere beskyttelsestiltak i varmeforsyningssystemer, er rørledninger, varmevekslere, lagertanker og annet utstyr utsatt for intern korrosjon.

Det er kjent at en temperaturøkning fremmer utviklingen av korrosjonsprosesser som oppstår både med absorpsjon av oksygen og med frigjøring av hydrogen. Med en temperaturøkning over 40 °C øker oksygen- og karbondioksidformene for korrosjon kraftig.

En spesiell type slamkorrosjon oppstår under forhold med lavt restoksygeninnhold (hvis PTE-standarder er oppfylt) og når mengden jernoksider overstiger 400 μg/dm 3 (i Fe). Denne typen korrosjon, tidligere kjent i praksisen med drift av dampkjeler, ble oppdaget under forhold med relativt svak oppvarming og fravær av termiske belastninger. I dette tilfellet er løse korrosjonsprodukter, hovedsakelig bestående av hydratiserte jernoksider, aktive depolarisatorer av den katodiske prosessen.

Ved drift av varmeutstyr observeres ofte sprekkkorrosjon, dvs. selektiv, intens korrosjonsødeleggelse av metall i en sprekk (gap). Et trekk ved prosessene som skjer i trange hull er en redusert oksygenkonsentrasjon sammenlignet med konsentrasjonen i løsningsvolumet og en langsom fjerning av korrosjonsreaksjonsprodukter. Som et resultat av akkumuleringen av sistnevnte og deres hydrolyse, er en reduksjon i pH til løsningen i gapet mulig.

Når et varmenettverk med åpen vannforsyning konstant mates med avluftet vann, elimineres muligheten for dannelse av gjennomgående fistler på rørledninger fullstendig bare under normale hydrauliske forhold, når overtrykk over atmosfæretrykket konstant opprettholdes på alle punkter av oppvarmingen forsyningssystem.

Årsakene til gropkorrosjon av varmtvannskjelerør og annet utstyr er som følger: dårlig avlufting av etterfyllingsvann; lav pH-verdi på grunn av tilstedeværelsen av aggressiv karbondioksid (opptil 10–15 mg/dm 3); akkumulering av oksygenkorrosjonsprodukter av jern (Fe 2 O 3) på varmeoverføringsflater. Økt innhold av jernoksider i nettverksvann bidrar til forurensning av kjelens varmeflater med jernoksidavleiringer.

En rekke forskere anerkjenner den viktige rollen i forekomsten av underslamkorrosjon i prosessen med å ruste rørene til vannvarmekjeler under deres nedetid, når det ikke er iverksatt riktige tiltak for å forhindre stillstandskorrosjon. Foci av korrosjon som oppstår under påvirkning av atmosfærisk luft på de våte overflatene til kjeler fortsetter å fungere under drift av kjelene.
3.7.2. Korrosjon av varmevekslerrør
Korrosjonsoppførselen til kobberlegeringer avhenger betydelig av temperaturen og bestemmes av tilstedeværelsen av oksygen i vann.

I tabellen Tabell 3.1 viser overgangshastigheten av korrosjonsprodukter av kobber-nikkel-legeringer og messing til vann ved høy (200 μg/dm 3) og lav
(3 µg/dm 3) oksygeninnhold. Denne hastigheten er omtrent proporsjonal med den tilsvarende korrosjonshastigheten. Den øker betydelig med økende oksygenkonsentrasjon og saltinnhold i vann.

I forsuringsordninger inneholder vannet etter avkarboniseringen ofte opptil 5 mg/dm 3 karbondioksid, mens levetiden til rørbunten til L-68 messingvarmere er 9–10 måneder.
Tabell 3.1

Overgangshastigheten av korrosjonsprodukter til vann fra overflaten
kobber-nikkel-legeringer og messing i et nøytralt miljø, 10 -4 g/(m 2 t)

Materiale	O 2 innhold, µg/dm 3	Temperatur, °C
Materiale	O 2 innhold, µg/dm 3	38	66	93	121	149
MN 70-30 MN 90-10 LO-70-1	3	-	3,8	4,3	3,2	4,5

Harde og myke avleiringer dannet på overflaten har en betydelig innflytelse på korrosjonsødeleggelsen av rør. Arten av disse forekomstene er viktig. Hvis avleiringer er i stand til å filtrere vann og samtidig kan holde på kobberholdige korrosjonsprodukter på overflaten av rørene, intensiveres den lokale ødeleggelsesprosessen av rørene. Avleiringer med porøs struktur (harde avleiringer, organiske) har en spesielt negativ effekt på forløpet av korrosjonsprosesser. Med en økning i vann-pH øker permeabiliteten til karbonatfilmer, og med en økning i hardheten reduseres den kraftig. Dette forklarer at i kretser med utsultet regenerering av filtre, forekommer korrosjonsprosesser mindre intenst enn i Na-kationiseringskretser. Forurensning av overflaten deres med korrosjonsprodukter og andre avleiringer, som fører til dannelse av sår under avleiringene, bidrar også til å redusere levetiden til rørene. Med rettidig fjerning av forurensninger kan lokal korrosjon av rør reduseres betydelig. Akselerert svikt i varmeovner med messingrør er observert med økt saltinnhold i vann - mer enn 300 mg/dm 3, og kloridkonsentrasjoner - mer enn 20 mg/dm 3.

Gjennomsnittlig sikt Levetiden til varmevekslerrør (3–4 år) kan økes hvis de er laget av korrosjonsbestandige materialer. Rustfrie stålrør 1Х18Н9Т, installert i etterfyllingskanalen ved en rekke termiske kraftverk med lavmineralisert vann, har vært i drift i mer enn 7 år uten tegn til skade. Imidlertid er det for tiden vanskelig å regne med den utbredte bruken av rustfritt stål på grunn av deres høye knapphet. Det bør også huskes på at disse stålene er utsatt for gropkorrosjon ved høye temperaturer, saltholdighet, kloridkonsentrasjoner og sedimentforurensning.

Når saltinnholdet i sminke- og tilførselsvann er høyere enn 200 mg/dm 3 og klorioner er høyere enn 10 mg/dm 3, er det nødvendig å begrense bruken av L-68 messing, spesielt i sminken kanal til avlufteren, uavhengig av vannbehandlingsopplegget. Ved bruk av myknet etterfyllingsvann som inneholder betydelige mengder aggressiv karbondioksid (over 1 mg/dm 3), må strømningshastigheten i enheter med messingrørsystem overstige 1,2 m/s.

MNZh-5-1 legering bør brukes når varmenettets etterfyllingsvanntemperatur er over 60 °C.
Tabell 3.2

Metallrør av varmevekslere avhengig av

Fra varmenettet ett

Makeup vannbehandlingsopplegg	Metall av varmevekslerrør i veien til avlufteren	Metallrør av nettverksvarmevekslere
Kalking	L-68, LA-77-2	L-68
Na-kationisering	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
H-kationisering med regenerering av sultfilter	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
Forsuring	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68
Mykt vann uten behandling W o = 0,5 t 0,6 mmol/dm 3, Sh o = 0,2 t 0,5 mmol/dm 3, pH = 6,5 t 7,5	LA-77-2, MNZH-5-1	L-68

3.7.3. Vurdering av korrosjonstilstanden til eksisterendesystemer

varmtvannforsyning og årsakerkorrosjon
Varmtvannsforsyningssystemer sammenlignet med andre tekniske strukturer (varme, kaldtvannsforsyning og avløpssystemer) er de minst pålitelige og holdbare. Hvis den etablerte og faktiske levetiden til bygninger er estimert til 50–100 år, og varme-, kaldtvannsforsyning og avløpsanlegg beregnes til 20–25 år, så for varmtvannsforsyningsanlegg med lukket varmeforsyningsordning og kommunikasjon utført av ubelagte stålrør, er den faktiske levetiden ikke over 10 år, og i noen tilfeller 2–3 år.

Varmtvannsledninger uten beskyttende belegg er utsatt for intern korrosjon og betydelig forurensning med produktene. Dette fører til en nedgang båndbredde kommunikasjon, økte hydrauliske tap og forstyrrelser i tilførselen av varmtvann, spesielt i øvre etasjer bygninger med utilstrekkelig trykk fra byens vannforsyning. I store varmtvannsforsyningsanlegg fra sentralvarmepunkter forstyrrer gjengroing av rørledninger med korrosjonsprodukter reguleringen av forgrenede systemer og fører til avbrudd i tilførselen av varmtvann. På grunn av intens korrosjon, spesielt av eksterne varmtvannsnett fra sentralvarmestasjoner, øker volumet av nåværende og større reparasjoner. Sistnevnte er assosiert med hyppige flyttinger av intern (i hus) og ekstern kommunikasjon, forstyrrelse av forbedringen av urbane områder i nabolag, og langsiktig avbrudd av varmtvannsforsyningen til et stort antall forbrukere når hoveddelene av varmtvannsforsyningen rørledninger svikter.

Korrosjonsskader på varmtvannsledninger fra sentralvarmestasjoner, hvis de legges sammen med varmedistribusjonsnettverk, fører til oversvømmelse av sistnevnte med varmt vann og deres intense ytre korrosjon. Samtidig oppstår det store vanskeligheter med å oppdage ulykkessteder, det er nødvendig å utføre en stor mengde gravearbeid og forringe fasilitetene til boligområder.

Med mindre forskjeller i kapitalinvesteringer for bygging av varmt-, kaldtvannsforsynings- og varmesystemer, er driftskostnadene knyttet til hyppig flytting og reparasjon av vuforholdsmessig høyere.

Korrosjon av varmtvannsforsyningssystemer og beskyttelse mot det er av spesiell betydning på grunn av omfanget av boligbygging i Russland. Tendensen til å konsolidere kapasiteten til individuelle installasjoner fører til et forgrenet nettverk av varmtvannsledninger, som vanligvis er laget av vanlige stålrør uten beskyttende belegg. Den stadig økende mangelen på vann av drikkekvalitet nødvendiggjør bruk av nye vannkilder med høy etsende aktivitet.

En av hovedårsakene til å påvirke tilstanden til varmtvannsforsyningssystemer er den høye korrosiviteten til oppvarmet tappevann. I følge VTI-forskning er den korrosive aktiviteten til vann, uavhengig av vannforsyningskilden (overflaten eller underjordisk), preget av tre hovedindikatorer: indeksen for likevektsvannmetning med kalsiumkarbonat, innholdet av oppløst oksygen og den totale konsentrasjonen av klorider og sulfater. Tidligere ga den innenlandske litteraturen ikke en klassifisering av oppvarmet springvann etter korrosiv aktivitet avhengig av parametrene til kildevannet.

I fravær av betingelser for dannelse av beskyttende karbonatfilmer på metallet (j
Observasjonsdata fra eksisterende varmtvannsforsyningssystemer indikerer en betydelig påvirkning av klorider og sulfater i tappevann på rørledningskorrosjon. Således er vann selv med en positiv metningsindeks, men som inneholder klorider og sulfater i konsentrasjoner over 50 mg/dm 3, etsende, noe som skyldes et brudd på kontinuiteten til karbonatfilmer og en reduksjon i deres beskyttende effekt under påvirkning av klorider og sulfater. Når beskyttelsesfilmene blir ødelagt, øker kloridene og sulfatene som er tilstede i vannet korrosjonen av stål under påvirkning av oksygen.

Basert på korrosjonsskalaen som er tatt i bruk i termisk kraftteknikk og eksperimentelle data fra VTI, foreslås en betinget korrosjonsklassifisering av tappevann ved en designtemperatur på 60 °C basert på korrosjonshastigheten til stålrør i oppvarmet drikkevann (tabell 3.3).

Ris. 3.2. Avhengighet av dybdeindeksen P for korrosjon av stålrør i oppvarmet tappevann (60 °C) av den beregnede metningsindeksen J:

1, 2, 3 – overflatekilde
; 4 – underjordisk kilde
; 5 – overflatekilde

I fig. 3.2. eksperimentelle data om korrosjonshastigheten i prøver av stålrør ved ulike kvaliteter av tappevann presenteres. Grafen viser et visst mønster av nedgang i dybdekorrosjonsindeksen (dybdepermeabilitet) med endring i den beregnede vannmetningsindeksen (med innhold av klorider og sulfater opp til 50 mg/dm 3). Med negative verdier av metningsindeksen tilsvarer dyp permeabilitet nødsituasjon og alvorlig korrosjon (punkt 1 og 2) ; for elvevann med positiv metningsindeks (punkt 3) er det akseptabel korrosjon, og for artesisk vann (punkt 4) er det svak korrosjon. Bemerkelsesverdig er det faktum at for artesisk vann og elvevann med en positiv metningsindeks og et innhold av klorider og sulfater mindre enn 50 mg/dm 3, er forskjellene i dybden av korrosjonspermeabiliteten relativt små. Dette betyr at i farvann som er utsatt for dannelse av en oksid-karbonatfilm på rørvegger (j > 0), har tilstedeværelsen av oppløst oksygen (høyt i overflatevann og ubetydelig i undergrunnsvann) ingen merkbar effekt på endringen i dyp korrosjonspermeabilitet. Samtidig indikerer testdata (punkt 5) en signifikant økning i intensiteten av stålkorrosjon i vann med høy konsentrasjon av klorider og sulfater (totalt ca. 200 mg/dm 3), til tross for den positive metningsindeksen (j = 0,5). Korrosjonspermeabilitet tilsvarer i dette tilfellet permeabilitet i vann som har en metningsindeks j = – 0,4. I henhold til klassifiseringen av vann etter korrosiv aktivitet, er vann med positiv metningsindeks og høyt innhold av klorider og sulfater klassifisert som etsende.
Tabell 3.3

Klassifisering av vann etter korrosivitet

J ved 60 °C	Konsentrasjon i kaldt vann, mg/dm3		Korrosive egenskaper for oppvarmet vann (ved 60 °C)
J ved 60 °C	oppløst oksygen O2	klorider og sulfater (totalt)	Korrosive egenskaper for oppvarmet vann (ved 60 °C)
	Noen	Noen	Svært etsende
	Noen	>50	Svært etsende
	Noen		Etsende
	Noen	>50	Litt etsende
	>5		Litt etsende
			Ikke etsende

Klassifiseringen utviklet av VTI (tabell 3.3) gjenspeiler ganske fullt innvirkningen av vannkvalitet på korrosjonsegenskapene, noe som bekreftes av data om den faktiske korrosjonstilstanden til varmtvannsforsyningssystemer.

Analyse av hovedindikatorene for vann fra springen i en rekke byer gjør at vi kan klassifisere størstedelen av vannet som sterkt etsende og etsende, og bare en liten del som svakt etsende og ikke-korrosivt. En stor andel av kildene er preget av økte konsentrasjoner av klorider og sulfater (mer enn 50 mg/dm 3), og det finnes eksempler når disse konsentrasjonene totalt når 400–450 mg/dm 3. Et så betydelig innhold av klorider og sulfater i springvann forårsaker deres høye etsende aktivitet.

Når du vurderer den korrosive aktiviteten til overflatevann, er det nødvendig å ta hensyn til variasjonen i sammensetningen gjennom året. For en mer pålitelig vurdering bør du bruke data fra ikke bare en enkelt, men så mange som mulig vannanalyser utført i ulike årstider de siste ett eller to årene.

For artesiske kilder er vannkvalitetsindikatorer vanligvis svært stabile gjennom året. Grunnvann er som regel preget av økt mineralisering, en positiv metningsindeks for kalsiumkarbonat og et høyt totalinnhold av klorider og sulfater. Sistnevnte fører til det faktum at varmtvannsforsyningssystemer i noen byer, som mottar vann fra artesiske brønner, også er utsatt for alvorlig korrosjon.

Når det er flere drikkevannskilder i en by, kan intensiteten og omfanget av korrosjonsskader på varmtvannsforsyningssystemene være forskjellig. I Kiev er det således tre kilder til vannforsyning:
R. Dnepr, r. Tannkjøtt og artesiske brønner. Varmtvannsforsyningssystemer i områder av byen forsynt med etsende Dnepr-vann er mest utsatt for korrosjon i mindre grad - systemer som drives med litt korrosivt Desnyansk-vann, og i enda mindre grad - med artesisk vann. Tilstedeværelsen av områder i byen med forskjellige korrosive egenskaper av springvann kompliserer i stor grad organiseringen av anti-korrosjonstiltak både på designstadiet og under driften av varmtvannsforsyningssystemer.

For å vurdere korrosjonstilstanden til varmtvannsforsyningssystemer ble det utført undersøkelser i en rekke byer. Eksperimentelle studier av korrosjonshastigheten til rør ved bruk av rør- og plateprøver ble utført i områder med ny boligbygging i byene Moskva, St. Petersburg osv. Undersøkelsesresultatene viste at tilstanden til rørledningene er direkte avhengig av den korrosive aktiviteten av springvann.

En betydelig påvirkning på omfanget av korrosjonsskader i varmtvannsforsyningssystemet utøves av den høye sentraliseringen av vannvarmeinstallasjoner ved sentralvarmepunkter eller varmefordelingsstasjoner (DHS). Opprinnelig skyldtes den utbredte byggingen av sentralvarmestasjoner i Russland en rekke årsaker: mangelen på kjellere i nye boligbygg egnet for plassering av varmtvannsutstyr; utillateligheten av å installere konvensjonelle (ikke-stille) sirkulasjonspumper i individuelle varmepunkter; forventet reduksjon i servicepersonell som følge av utskifting av relativt små varmeovner installert i individuelle varmepunkter med store; behovet for å øke driftsnivået til sentralvarmestasjoner ved å automatisere dem og forbedre tjenesten; muligheten for å bygge store installasjoner for anti-korrosjonsbehandling av vann til varmtvannsforsyningsanlegg.

Men som erfaring med drift av sentralvarmestasjoner og varmtvannsforsyningsanlegg fra disse har vist, har ikke antall servicepersonell blitt redusert på grunn av behovet for å utføre mye arbeid under rutinemessige og større reparasjoner av varmtvannsanlegg. Sentralisert anti-korrosjonsbehandling av vann ved sentralvarmestasjoner har ikke blitt utbredt på grunn av kompleksiteten til installasjonene, høye start- og driftskostnader og mangel på standardutstyr (vakuumavlufting).

Under forhold der varmtvannsforsyningssystemer overveiende brukes stålrør uten beskyttende belegg, med den høye korrosive aktiviteten til tappevann og fravær av anti-korrosjonsvannbehandling ved sentralvarmestasjonen, er ytterligere konstruksjon av sentralvarmestasjonen alene tilsynelatende upraktisk. De siste årene har bygging av nye serier av hus med kjellere og produksjon av lydløse sentrifugalpumper vil i mange tilfeller bidra til overgang til utforming av individuelle varmepunkter (IHP) og øke påliteligheten til varmtvannsforsyningen.

3.8. Bevaring av termisk kraftutstyr

og varmenett

3.8.1. Generell stilling

Bevaring av utstyr er beskyttelse mot såkalt parkeringskorrosjon.

Bevaring av kjeler og turbinenheter for å forhindre korrosjon av metallet på indre overflater utføres under rutinemessige nedstengninger og tilbaketrekking for å reservere for en bestemt og ubestemt periode: tilbaketrekking - for nåværende, middels, større reparasjoner; nødstans, for langsiktig reserve eller reparasjon, for gjenoppbygging i en periode på over 6 måneder.

Basert på produksjonsinstruksjonene ved hvert kraftverk og fyrhus, skal det utvikles og godkjennes en teknisk løsning for organisering av konservering av spesifikt utstyr, som definerer konserveringsmetoder for ulike typer avstengninger og varigheten av nedetiden for det teknologiske opplegget og hjelpeutstyret.

Når du utvikler en teknologisk ordning for bevaring, er det tilrådelig å utnytte standardinstallasjoner maksimalt for korrigerende behandling av fôr- og kjelevann, installasjoner kjemisk rengjøring utstyr, tankanlegg til kraftverket.

Den teknologiske bevaringsordningen skal være så stasjonær som mulig og pålitelig koblet fra driftsseksjonene til den termiske kretsen.

Det er nødvendig å sørge for nøytralisering eller nøytralisering av avløpsvann, samt muligheten for gjenbruk av konserveringsløsninger.

I henhold til vedtatt teknisk løsning utarbeides og godkjennes instrukser for konservering av utstyr med instrukser for forberedende operasjoner, konserverings- og gjenkonserveringsteknologier, samt sikkerhetstiltak under konservering.

Ved klargjøring og gjennomføring av konserverings- og rekonserveringsarbeid er det nødvendig å overholde kravene i sikkerhetsreglene for drift termomekanisk utstyr kraftverk og varmenett. Også, om nødvendig, bør tas ekstra tiltak sikkerhet knyttet til egenskapene til den brukte kjemiske reagenser.

Nøytralisering og rensing av brukte konserveringsløsninger av kjemiske reagenser må utføres i henhold til direktivdokumenter.
3.8.2. Metoder for konservering av trommelkjeler
1. "Tørr" avstengning av kjelen.

Tørravstengning brukes for kjeler av ethvert trykk dersom de ikke har rullekoblinger mellom rør og fat.

En tørrstans utføres under en planlagt stans for reserve eller reparasjon i inntil 30 dager, samt under en nødstans.

Tørravstengningsteknikken er som følger.

Etter å ha stoppet kjelen under naturlig avkjøling eller avkjøling, begynner dreneringen ved et trykk på 0,8 - 1,0 MPa. Den mellomliggende overheteren dampes til en kondensator. Etter drenering, lukk alle ventiler og ventiler i kjelens damp-vannkrets.

Tømming av kjelen ved et trykk på 0,8 - 1,0 MPa gjør det mulig, etter tømming, å holde temperaturen på metallet i kjelen over metningstemperaturen kl. atmosfærisk trykk på grunn av varme akkumulert av metall, foring og isolasjon. I dette tilfellet tørkes de indre overflatene til trommelen, samlere og rør.

2. Opprettholde overtrykk i kjelen.

Ved å opprettholde et trykk over atmosfærisk trykk i kjelen hindres oksygen og luft i å komme inn i den. For høyt trykk opprettholdes ved å strømme avluftet vann gjennom kjelen. Konservering med opprettholdelse av overtrykk brukes for kjeler av enhver type og trykk. Denne metoden utføres når kjelen settes i reserve eller reparasjoner som ikke er relatert til arbeid på varmeflater i opptil 10 dager. På kjeler med rullekobling mellom rør og fat er det tillatt å bruke overtrykk i inntil 30 dager.

3. I tillegg til de ovennevnte konserveringsmetodene, brukes følgende på trommelkjeler:

Hydrazinbehandling av varmeoverflater ved kjelens driftsparametere;

Hydrazinbehandling ved reduserte dampparametere;

Hydrazin "oppkoker" av kjeleoppvarmingsflater;

Trilonbehandling av kjeleoppvarmingsflater;

Fosfat-ammoniakk "fortynning";

Fylle oppvarmingsflatene til kjelen med beskyttende alkaliske løsninger;

Fylle oppvarmingsflatene til kjelen med nitrogen;

Konservering av kjelen med en kontakthemmer.

3.8.3. Metoder for konservering av engangskjeler
1. "Tørr" avstengning av kjelen.

Tørravstengning brukes på alle engangskjeler, uavhengig av vedtatt vannkjemiregime. Det utføres under eventuelle planlagte og nødstenginger i opptil 30 dager. Damp fra kjelen slippes delvis ut i kondensatoren slik at innen 20–30 minutter synker trykket i kjelen til
30–40 kgf/cm 2 (3–4 MPa). Åpne avløpene til inntaksmanifoldene og vannøkonomisatoren. Når trykket faller til null, fordampes kjelen til kondensatoren. Vakuumet opprettholdes i minst 15 minutter.

2. Hydrazin- og oksygenbehandling av varmeflater ved kjelens driftsparametere.

Hydrazin- og oksygenbehandling utføres i kombinasjon med tørrstans. Teknikken for å utføre hydrazinbehandling av en engangskjele er den samme som for en trommelkjele.

3. Fylle varmeflatene til kjelen med nitrogen.

Kjelen er fylt med nitrogen ved overtrykk i varmeflatene. Nitrogenkonservering brukes på kjeler av ethvert trykk på kraftverk som har nitrogen fra egne installasjoner!

4. Konservering av kjelen med en kontakthemmer.

Kjelkonservering med kontakthemmer brukes til alle typer kjeler, uavhengig av vannkjemiregimet som brukes, og utføres når kjelen settes i reserve eller repareres i en periode på 1 måned til 2 år.
3.8.4. Metoder for konservering av varmtvannskjeler
1. Konservering med kalsiumhydroksidløsning.

Beskyttelsesfilmen forblir i 2–3 måneder etter at kjelen er tømt for løsning etter 3–4 eller flere ukers kontakt. Kalsiumhydroksid brukes til konservering av varmtvannskjeler av enhver type ved kraftverk, kjelehus med vannbehandlingsanlegg med kalkanlegg. Metoden er basert på de svært effektive hemmende egenskapene til en løsning av kalsiumhydroksid Ca(OH) 2. Den beskyttende konsentrasjonen av kalsiumhydroksid er 0,7 g/dm3 og høyere. Ved kontakt med metall dannes dens stabile beskyttelsesfilm innen 3–4 uker.

2. Konservering med natriumsilikatløsning.

Natriumsilikat brukes til konservering av varmtvannskjeler av enhver type når kjelen settes i reserve i en periode på inntil 6 måneder eller når kjelen tas ut for reparasjon i en periode på inntil 2 måneder.

Natriumsilikat (flytende natriumglass) danner en sterk beskyttende film på metalloverflaten i form av Fe 3 O 4 · FeSiO 3-forbindelsen. Denne filmen skjermer metallet mot effekten av korrosive midler (CO 2 og O 2). Ved implementering denne metoden Varmtvannskjelen er fullstendig fylt med en natriumsilikatløsning med en konsentrasjon av SiO 2 i konserveringsløsningen på minst 1,5 g/dm 3.

Dannelsen av en beskyttende film oppstår når konserveringsløsningen holdes i kjelen i flere dager eller løsningen sirkuleres gjennom kjelen i flere timer.
3.8.5. Metoder for å bevare turbinenheter
Konservering med oppvarmet luft.Å blåse turbinenheten med varm luft forhindrer at fuktig luft kommer inn i de indre hulrommene og forårsaker korrosjonsprosesser. Fuktighetsinntrengning på overflatene av turbinstrømningsbanen er spesielt farlig hvis det er avleiringer av natriumforbindelser på dem. Konservering av en turbinenhet med oppvarmet luft utføres når den settes i reserve i en periode på 7 dager eller mer.

Konservering med nitrogen. Ved å fylle de indre hulrommene i turbinenheten med nitrogen og deretter opprettholde et lite overtrykk, forhindres inntrengning av fuktig luft. Tilførselen av nitrogen til turbinen starter etter at turbinen er stoppet og vakuumtørking mellomoverheter. Nitrogenkonservering kan også brukes til damprom til kjeler og forvarmere.

Bevaring av korrosjon med flyktige inhibitorer. Flyktige korrosjonsinhibitorer av IFKHAN-typen beskytter stål, kobber og messing ved å adsorbere på metalloverflaten. Dette adsorpsjonslaget reduserer frekvensen av elektrokjemiske reaksjoner som forårsaker korrosjonsprosessen betydelig.

For å bevare turbinenheten suges luft mettet med inhibitoren gjennom turbinen. Metning av luften med inhibitoren oppstår når den kommer i kontakt med silikagel impregnert med inhibitoren, den såkalte linasil. Impregnering av linasil utføres hos produsenten. For å absorbere overflødig inhibitor, passerer luften ved utløpet av turbinenheten gjennom ren silikagel. For å bevare 1 m 3 volum kreves det minst 300 g linasil, den beskyttende konsentrasjonen av inhibitoren i luften er 0,015 g/dm 3.
3.8.6. Bevaring av varmenett
Når silikatbehandling av etterfyllingsvann utføres, dannes det en beskyttende film fra effektene av CO 2 og O 2. I dette tilfellet, med direkte analyse av varmt vann, bør silikatinnholdet i etterfyllingsvannet ikke være mer enn 50 mg/dm 3 i form av SiO 2.

Ved behandling av etterfyllingsvann med silikat, bør den maksimale kalsiumkonsentrasjonen bestemmes under hensyntagen til den totale konsentrasjonen av ikke bare sulfater (for å forhindre utfelling av CaSO 4), men også kiselsyre (for å forhindre utfelling av CaSiO 3) for en gitt oppvarmingstemperatur på nettverksvannet, tatt i betraktning kjelerørene på 40 ° C ( PTE 4.8.39).

Med et lukket varmeforsyningssystem kan arbeidskonsentrasjonen av SiO 2 i konserveringsmiddelløsningen være 1,5 - 2 g/dm 3.

Dersom konservering ikke utføres med en natriumsilikatløsning, må varmenett om sommeren alltid fylles med nettvann som oppfyller kravene i PTE 4.8.40.

3.8.7. Korte karakteristikker av de kjemiske reagensene som brukes
for bevaring og forholdsregler når du arbeider med dem
Vandig løsning av hydrazinhydrat N 2 N 4 N 2 OM

En løsning av hydrazinhydrat er en fargeløs væske som lett absorberer vann, karbondioksid og oksygen fra luften. Hydrazinhydrat er et sterkt reduksjonsmiddel. Giftighet (fareklasse) av hydrazin – 1.

Vandige løsninger av hydrazin med en konsentrasjon på opptil 30% er ikke brannfarlige - de kan transporteres og lagres i karbonstålbeholdere.

Når du arbeider med hydrazinhydratløsninger, er det nødvendig å forhindre inntrengning av porøse stoffer og organiske forbindelser i dem.

Slanger må kobles til stedene hvor hydrazinløsninger tilberedes og oppbevares for å vaske av sølt løsning fra utstyret med vann. For å nøytralisere og ufarliggjøre, må blekemiddel tilberedes.

Eventuell hydrazinløsning som kommer på gulvet bør dekkes med blekemiddel og vaskes av med mye vann.

Vandige løsninger av hydrazin kan forårsake huddermatitt og irritere luftveiene og øynene. Hydrazinforbindelser som kommer inn i kroppen forårsaker endringer i lever og blod.

Når du arbeider med hydrazinløsninger, må du bruke personlige briller, gummihansker, gummiforkle og en gassmaske av merket KD.

Dråper hydrazinløsning som kommer på huden eller øynene bør vaskes av med mye vann.
Vandig ammoniakkløsningN.H. 4 (ÅH)

En vandig løsning av ammoniakk (ammoniakkvann) er en fargeløs væske med en sterk, spesifikk lukt. På romtemperatur og spesielt ved oppvarming frigjør den rikelig ammoniakk. Giftighet (fareklasse) av ammoniakk – 4. Maksimal tillatt konsentrasjon av ammoniakk i luft – 0,02 mg/dm3. Ammoniakkløsning er alkalisk. Ved arbeid med ammoniakk må følgende sikkerhetskrav oppfylles:

– ammoniakkløsningen skal oppbevares i en tank med forseglet lokk;

– sølt ammoniakkløsning skal vaskes av med mye vann;

– hvis det er nødvendig å reparere utstyr som brukes til å tilberede og dosere ammoniakk, bør det skylles grundig med vann;

– vandig oppløsning og ammoniakkdamp forårsaker irritasjon i øynene, luftveiene, kvalme og hodepine. Å få ammoniakk i øynene er spesielt farlig;

– når du arbeider med ammoniakkløsning, må du bruke vernebriller;

– ammoniakk som kommer på huden eller øynene må vaskes av med mye vann.

Trilon B
Commercial Trilon B er et hvitt pulveraktig stoff.

Trilon-løsning er stabil og brytes ikke ned ved langvarig koking. Løseligheten til Trilon B ved en temperatur på 20–40 °C er 108–137 g/dm3. pH-verdien til disse løsningene er ca. 5,5.

Commercial Trilon B leveres i papirposer med polyetylenfôr. Reagenset bør oppbevares i et lukket, tørt rom.

Trilon B har ikke en merkbar fysiologisk effekt på menneskekroppen.

Når du arbeider med kommersiell Trilon, må du bruke åndedrettsvern, hansker og vernebriller.
TrinatriumfosfatNa 3 P.O. 4 ·12N 2 OM
Trinatriumfosfat er et hvitt krystallinsk stoff, svært løselig i vann.

I krystallinsk form har det ingen spesifikk effekt på kroppen.

I støvete tilstand, hvis det kommer inn i luftveiene eller øynene, irriterer det slimhinnene.

Varme fosfatløsninger er farlige hvis de sprutes i øynene.

Når du utfører arbeid med støv, er det nødvendig å bruke åndedrettsvern og vernebriller. Når du arbeider med varm fosfatløsning, bruk vernebriller.

Ved kontakt med hud eller øyne, skyll med mye vann.
NatriumhydroksidNaOH
Kaustisk soda er en hvit, fast, svært hygroskopisk substans, svært løselig i vann (ved en temperatur på 20 ° C er løseligheten 1070 g/dm3).

Kaustisk sodaløsning er en fargeløs væske som er tyngre enn vann. Frysepunktet for en 6 % løsning er minus 5 °C, og en 41,8 % løsning er 0 °C.

Kaustisk soda i fast krystallinsk form transporteres og lagres i stålfat, og flytende alkali i stålbeholdere.

Eventuell kaustisk soda (krystallinsk eller flytende) som kommer på gulvet bør vaskes av med vann.

Hvis det er nødvendig å reparere utstyr som brukes til å tilberede og dispensere alkali, bør det vaskes med vann.

Fast kaustisk soda og dets løsninger forårsaker alvorlige brannskader, spesielt hvis de kommer i kontakt med øynene.

Når du arbeider med kaustisk soda, er det nødvendig å gi et førstehjelpssett som inneholder bomullsull, en 3% løsning av eddiksyre og en 2% løsning av borsyre.

Personlig verneutstyr når du arbeider med kaustisk soda - en bomullsdress, vernebriller, et gummiert forkle, gummistøvler, gummihansker.

Hvis alkali kommer på huden, må den fjernes med bomullsull og det berørte området vaskes med eddiksyre. Hvis alkali kommer inn i øynene dine du må skylle dem med en strøm av vann, og deretter med en løsning av borsyre og gå til førstehjelpsstasjonen.
Natriumsilikat (natrium flytende glass)
Kommersielt flytende glass er en tykk løsning av gult eller grå SiO 2-innholdet i den er 31 – 33 %.

Natriumsilikat leveres i ståltønner eller tanker. Flytende glass bør oppbevares i tørre, lukkede områder ved en temperatur som ikke er lavere enn pluss 5 °C.

Natriumsilikat er et alkalisk produkt, løselig i vann ved en temperatur på 20 - 40 °C.

Hvis flytende glassoppløsning kommer på huden din, bør den vaskes av med vann.
Kalsiumhydroksid (kalkløsning) Ca(OH) 2
Kalkmørtel er en gjennomsiktig væske, fargeløs og luktfri, giftfri og har en svak alkalisk reaksjon.

En løsning av kalsiumhydroksid oppnås ved å sette melken av kalk. Løseligheten til kalsiumhydroksid er lav - ikke mer enn 1,4 g/dm 3 ved 25 °C.

Når du jobber med kalkmørtel Personer med sensitiv hud anbefales å bruke gummihansker.

Hvis løsningen kommer på huden eller øynene, vask den av med vann.
Kontakthemmer
Inhibitor M-1 er et salt av cykloheksylamin (TU 113-03-13-10-86) og syntetiske fettsyrer av C 10-13-fraksjonen (GOST 23279-78). I sin kommersielle form er det en pasta eller fast substans fra mørk gul til brun farge. Smeltepunktet til inhibitoren er over 30 °C, massefraksjonen av cykloheksylamin er 31–34 %, pH-verdien til alkohol-vannløsningen med en massefraksjon av hovedstoffet på 1 % er 7,5–8,5; Tettheten til en 3 prosent vandig løsning ved en temperatur på 20 °C er 0,995 - 0,996 g/dm3.

M-1 inhibitor leveres i stålfat, metallkolber, stålfat. Hver pakke skal merkes med følgende data: navn på produsenten, navn på inhibitoren, batchnummer, produksjonsdato, nettovekt, brutto.

Den kommersielle inhibitoren er et brannfarlig stoff og skal lagres på lager i henhold til reglene for oppbevaring av brannfarlige stoffer. En vandig løsning av inhibitoren er ikke brannfarlig.

Eventuell inhibitorløsning som kommer på gulvet må vaskes av med mye vann.

Hvis det er nødvendig å reparere utstyret som brukes til å lagre og tilberede inhibitorløsningen, bør det skylles grundig med vann.

M-1-hemmeren tilhører den tredje klassen (middels farlige stoffer). Den maksimalt tillatte konsentrasjonen i luften i arbeidsområdet for inhibitoren bør ikke overstige 10 mg/dm 3 .

Inhibitoren er kjemisk stabil og danner ikke giftige forbindelser i luft og avløpsvann i nærvær av andre stoffer eller industrielle faktorer.

Personer som arbeider med inhibitorer må ha en bomullsdress eller -kappe, hansker og en lue.

Etter endt arbeid med inhibitoren må du vaske hendene. varmt vann med såpe.
Flyktige hemmere
Flyktig atmosfærisk korrosjonsinhibitor IFKHAN-1(1-diethylamino-2 methylbutanone-3) er en gjennomsiktig gulaktig væske med en skarp, spesifikk lukt.

Væskehemmeren IFKHAN-1 er klassifisert som et svært farlig stoff når det gjelder påvirkningsgrad. Den maksimalt tillatte konsentrasjonen av inhibitordamper i luften i arbeidsområdet bør ikke overstige 0,1 mg/dm 3 . IFKHAN-1-hemmeren i høye doser forårsaker stimulering av sentralnervesystemet, irriterer slimhinnene i øynene og øvre luftveier. Langvarig eksponering av ubeskyttet hud for inhibitoren kan forårsake dermatitt.

IFKHAN-1-hemmeren er kjemisk stabil og danner ikke giftige forbindelser i luft og avløpsvann i nærvær av andre stoffer.

Væskehemmer IFKHAN-1 er en brennbar væske. Antennelsestemperaturen til væskeinhibitoren er 47 °C, selvantennelsestemperaturen er 315 °C. Når det oppstår brann brukes følgende brannslukningsmidler: brannfilt, skumslukningsapparater, DU brannslukkere.

Rengjøring av lokaler bør utføres med en våt metode.

Når du arbeider med IFKHAN-1-hemmeren, er det nødvendig å bruke personlig verneutstyr - en dress laget av bomullsstoff (kappe), gummihansker.

Hemmer IFKHAN-100, også et derivat av aminer, er mindre giftig. Et relativt sikkert eksponeringsnivå er 10 mg/dm3; antennelsestemperatur 114 °C, selvantennelsestemperatur 241 °C.

Sikkerhetstiltak ved arbeid med IFKHAN-100-hemmeren er de samme som ved arbeid med IFKHAN-1-hemmer.

Det er forbudt å utføre arbeid inne i utstyret før det er åpnet igjen.

Ved høye konsentrasjoner av inhibitor i luften eller hvis det er nødvendig å arbeide inne i utstyret etter at det har åpnet det igjen, bør det brukes en gassmaske av klasse A med en filterboks av klasse A (GOST 12.4.121-83 og
GOST 12.4.122-83). Utstyret bør ventileres først. Arbeid inne i utstyret etter rekonservering bør utføres av et team på to personer.

Etter å ha avsluttet arbeidet med inhibitoren, må du vaske hendene med såpe.

Hvis den flytende inhibitoren kommer på huden din, vask den av med såpe og vann hvis den kommer i øynene, skyll dem med mye vann.
Kontrollspørsmål

Typer korrosjonsprosesser.
Beskriv kjemisk og elektrokjemisk korrosjon.
Påvirkning av ytre og indre faktorer på metallkorrosjon.
Korrosjon av kondensattilførselskanalen til kjeleenheter og varmenettverk.
Korrosjon av dampturbiner.
Korrosjon av utstyr i sminke- og nettverkskanalene til varmenettet.
Grunnleggende metoder for vannbehandling for å redusere intensiteten av korrosjon av varmesystemer.
Formålet med bevaring av termisk kraftutstyr.
List opp konserveringsmetodene:

a) dampkjeler;

B) varmtvannskjeler;

B) turbinenheter;

D) varmenett.

10. Gi en kort beskrivelse av de kjemiske reagensene som brukes.

Eiere av patent RU 2503747:

TEKNISK FELT

Oppfinnelsen angår varmekraftteknikk og kan brukes til å beskytte varmerør til damp- og varmtvannskjeler, varmevekslere, kjeleenheter, fordampere, varmeledninger, varmesystemer mot kalk. boligbygg og industrianlegg i ferd med nåværende drift.

KUNSTENS BAKGRUNN

Driften av dampkjeler er assosiert med samtidig eksponering for høye temperaturer, trykk, mekanisk stress og et aggressivt miljø, som er kjelevann. Kjelevann og metallet i kjelens varmeoverflater er separate faser av et komplekst system som dannes ved kontakt. Resultatet av interaksjonen mellom disse fasene er overflateprosesser som oppstår ved deres grensesnitt. Som et resultat av dette oppstår det korrosjon og beleggdannelse i metallet på varmeflatene, noe som fører til en endring i metallets struktur og mekaniske egenskaper, og som bidrar til utvikling av ulike skader. Siden den termiske ledningsevnen til skala er femti ganger lavere enn for jernvarmerør, er det tap av termisk energi under varmeoverføring - med en skalatykkelse på 1 mm fra 7 til 12%, og med 3 mm - 25%. Alvorlig kalkdannelse i dampkjelesystemet kontinuerlig handling ofte føre til at produksjonen stopper flere dager i året for å fjerne belegg.

Kvaliteten på tilførselsvannet og derfor kjelevannet bestemmes av tilstedeværelsen av urenheter som kan forårsake ulike typer korrosjon av metallet på indre varmeoverflater, dannelsen av primærskala på dem, samt slam som en kilde til sekundær skaladannelse. I tillegg avhenger kvaliteten på kjelevann også av egenskapene til stoffer dannet som følge av overflatefenomener under vanntransport og kondensat gjennom rørledninger under vannbehandlingsprosesser. Fjerning av urenheter fra matevann er en av måtene å forhindre dannelse av avleiring og korrosjon og utføres ved metoder for foreløpig (pre-boiler) vannbehandling, som tar sikte på å maksimere fjerning av urenheter som finnes i kildevannet. Metodene som brukes tillater oss imidlertid ikke fullstendig å eliminere innholdet av urenheter i vann, noe som ikke bare er forbundet med tekniske vanskeligheter, men også med den økonomiske gjennomførbarheten av å bruke vannbehandlingsmetoder før kjele. I tillegg, siden vannbehandling er kompleks teknisk system, den er overflødig for kjeler med lav og middels produktivitet.

Kjente metoder for å fjerne allerede dannede avleiringer bruker hovedsakelig mekaniske og kjemiske rensemetoder. Ulempen med disse metodene er at de ikke kan produseres under driften av kjelene. I tillegg krever kjemiske rensemetoder ofte bruk av dyre kjemikalier.

Det er også kjente metoder for å forhindre dannelse av avleiring og korrosjon, utført under drift av kjeler.

US patent 1877389 foreslår en metode for å fjerne avleiring og forhindre dannelse i varmt vann og dampkjeler. I denne metoden er overflaten av kjelen katoden, og anoden er plassert inne i rørledningen. Metoden går ut på å føre likestrøm eller vekselstrøm gjennom systemet. Forfatterne bemerker at virkningsmekanismen til metoden er den under påvirkning elektrisk strøm Gassbobler dannes på overflaten av kjelen, noe som fører til løsgjøring av eksisterende skala og forhindrer dannelsen av en ny. Ulempen med denne metoden er behovet for konstant å opprettholde strømmen av elektrisk strøm i systemet.

US patent nr. 5.667.677 foreslår en fremgangsmåte for behandling av en væske, spesielt vann, i en rørledning for å bremse dannelsen av belegg. Denne metoden er basert på å lage i rør elektromagnetisk felt, som avviser kalsium- og magnesiumioner oppløst i vann fra veggene til rør og utstyr, og hindrer dem i å krystallisere i form av skala, som tillater drift av kjeler, kjeler, varmevekslere og kjølesystemer på hardt vann. Ulempen med denne metoden er den høye kostnaden og kompleksiteten til utstyret som brukes.

Søknad WO 2004016833 foreslår en fremgangsmåte for å redusere dannelsen av belegg på en metalloverflate eksponert for en overmettet alkalisk vandig løsning som er i stand til å danne avleiring etter en eksponeringsperiode, omfattende påføring av et katodisk potensial på nevnte overflate.

Denne metoden kan brukes i ulike teknologiske prosesser, hvor metallet er i kontakt med en vandig løsning, spesielt i varmevekslere. Ulempen med denne metoden er at den ikke beskytter metalloverflaten mot korrosjon etter fjerning av det katodiske potensialet.

Det er derfor i dag et behov for å utvikle en forbedret metode for å forhindre avleiring av varmerør, varmtvannskjeler og dampkjeler, som vil være økonomisk og svært effektiv og gi overflatebeskyttelse mot korrosjon i lang tid etter eksponering.

I den foreliggende oppfinnelse løses dette problemet ved å bruke en fremgangsmåte hvorved et strømførende elektrisk potensial skapes på en metalloverflate, tilstrekkelig til å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av adhesjonskraften til kolloidale partikler og ioner til metalloverflaten.

KORT BESKRIVELSE AV OPPFINNELSEN

Et formål med den foreliggende oppfinnelse er å tilveiebringe en forbedret fremgangsmåte for å hindre dannelse av belegg i varmerør til varmtvann og dampkjeler.

Et annet formål med foreliggende oppfinnelse er å tilveiebringe muligheten for å eliminere eller vesentlig redusere behovet for avkalking under drift av varmtvanns- og dampkjeler.

Et annet formål med den foreliggende oppfinnelse er å eliminere behovet for å bruke forbruksreagenser for å forhindre dannelse av avleiring og korrosjon av varmerør til vannoppvarming og dampkjeler.

Et annet formål med foreliggende oppfinnelse er å gjøre det mulig å starte arbeid for å forhindre dannelse av avleiring og korrosjon av varmerør av varmtvann og dampkjeler på forurensede kjelerør.

Foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for å forhindre dannelse av belegg og korrosjon på en metalloverflate laget av en jernholdig legering og i kontakt med et damp-vann-miljø fra hvilket belegg er i stand til å dannes. Denne metoden består i å påføre den spesifiserte metalloverflaten et strømførende elektrisk potensial som er tilstrekkelig til å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av adhesjonskraften til kolloidale partikler og ioner til metalloverflaten.

I henhold til noen private utførelsesformer av fremgangsmåten som kreves, er det strømførende potensialet satt i området 61-150 V. I henhold til noen private utførelsesformer av fremgangsmåten som kreves, er den ovennevnte jernholdige legeringen stål. I noen utførelsesformer er metalloverflaten den indre overflaten av varmerørene til en varmtvanns- eller dampkjele.

Fremgangsmåten beskrevet her har følgende fordeler. En fordel med metoden er redusert avleiring. En annen fordel med den foreliggende oppfinnelse er muligheten til å bruke et fungerende elektrofysisk apparat når det er kjøpt uten behov for å bruke forbrukbare syntetiske reagenser. En annen fordel er muligheten for å starte arbeidet på skitne kjelerør.

Det tekniske resultatet av den foreliggende oppfinnelsen er derfor å øke driftseffektiviteten til varmtvanns- og dampkjeler, øke produktiviteten, øke varmeoverføringseffektiviteten, redusere drivstofforbruket for oppvarming av kjelen, spare energi, etc.

Andre tekniske resultater og fordeler ved den foreliggende oppfinnelse inkluderer å tilveiebringe muligheten for lag-for-lag-ødeleggelse og fjerning av allerede dannet avleiring, så vel som å forhindre ny dannelse.

KORT BESKRIVELSE AV TEGNINGENE

Figur 1 viser fordelingen av avsetninger på kjelens innvendige overflater som et resultat av anvendelse av fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse.

DETALJERT BESKRIVELSE AV OPPFINNELSEN

Fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse involverer påføring på en metalloverflate som er utsatt for beleggdannelse av et strømførende elektrisk potensial som er tilstrekkelig til å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av adhesjonskraften til kolloidale partikler og avleiringsdannende ioner til metalloverflaten.

Begrepet "ledende elektrisk potensial" som brukt i denne søknaden betyr et alternerende potensial som nøytraliserer det elektriske dobbeltlaget ved grenseflaten mellom metallet og damp-vann-mediet som inneholder salter som fører til beleggdannelse.

Som kjent for en fagmann på området, er bærerne av elektrisk ladning i et metall, sakte sammenlignet med hovedladningsbærerne - elektroner, dislokasjoner av dets krystallstruktur, som bærer en elektrisk ladning og danner dislokasjonsstrømmer. Når de kommer til overflaten av varmerørene til kjelen, blir disse strømmene en del av det doble elektriske laget under dannelsen av skala. Det strømførende, elektriske, pulserende (dvs. vekslende) potensialet initierer fjerningen av den elektriske ladningen av dislokasjoner fra metalloverflaten til bakken. I denne forbindelse er det en leder av dislokasjonsstrømmer. Som et resultat av virkningen av dette strømførende elektriske potensialet blir det dobbelte elektriske laget ødelagt, og skalaen går gradvis i oppløsning og går over i kjelevannet i form av slam, som fjernes fra kjelen under periodisk rensing.

Således er begrepet "strømbærende potensial" forståelig for en fagmann på området og er i tillegg kjent fra teknikkens stand (se f.eks. patent RU 2128804 C1).

Som en enhet for å skape et strømførende elektrisk potensial, kan for eksempel en enhet beskrevet i RU 2100492 C1 brukes, som inkluderer en omformer med en frekvensomformer og en pulserende potensialregulator, samt en pulsformregulator. Detaljert beskrivelse av denne enheten er gitt i RU 2100492 C1. Enhver annen lignende anordning kan også brukes, som vil forstås av en fagmann på området.

Det ledende elektriske potensialet i henhold til den foreliggende oppfinnelse kan påføres en hvilken som helst del av metalloverflaten fjernt fra bunnen av kjelen. Påføringsstedet bestemmes av bekvemmeligheten og/eller effektiviteten ved å bruke den påståtte metoden. En fagmann på området, ved å bruke informasjonen beskrevet her og ved bruk av standard testteknikker, vil være i stand til å bestemme optimal plass anvendelser av strømførende elektrisk potensial.

I noen utførelsesformer av den foreliggende oppfinnelse er det strømsynkende elektriske potensialet variabelt.

Det strømsynkende elektriske potensialet i henhold til den foreliggende oppfinnelse kan anvendes i forskjellige tidsperioder. Tidspunktet for påføring av potensialet bestemmes av arten og graden av forurensning av metalloverflaten, sammensetningen av vannet som brukes, temperaturregimet og driftsegenskapene til varmeanordningen og andre faktorer kjent for spesialister innen dette teknologifeltet . En fagmann på området, ved å bruke informasjonen som er beskrevet her og ved bruk av standard testprosedyrer, vil være i stand til å bestemme det optimale tidspunktet for å påføre det strømsynkende elektriske potensialet basert på målene, forholdene og tilstanden til den termiske enheten.

Størrelsen på det strømførende potensialet som kreves for å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av adhesjonskraften kan bestemmes av en spesialist innen kolloidkjemi basert på informasjon kjent fra teknikkens stand, for eksempel fra boken B.V. Deryagin, N.V. Churaev, V.M. Muller. "Surface Forces", Moscow, "Nauka", 1985. Ifølge noen utførelsesformer er størrelsen på det strømførende elektriske potensialet i området fra 10 V til 200 V, mer foretrukket fra 60 V til 150 V, enda mer foretrukket fra 61 V til 150 V. Verdier av det strømførende elektriske potensialet i området fra 61 V til 150 V fører til utladning av det doble elektriske laget, som er grunnlaget for den elektrostatiske komponenten av adhesjonskreftene i skala og, som en konsekvens, ødeleggelse av skala. Verdiene av det strømførende potensialet under 61 V er utilstrekkelige til å ødelegge skala, og ved verdier av det strømførende potensialet over 150 V vil uønsket elektrisk erosjonsdestruksjon av metallet i varmerørene sannsynligvis begynne.

Metalloverflaten som fremgangsmåten i henhold til den foreliggende oppfinnelse kan anvendes på kan være en del av følgende termiske enheter: varmerør til damp- og varmtvannskjeler, varmevekslere, kjeleenheter, fordampere, varmeledninger, varmesystemer til boligbygg og industrianlegg under pågående drift. Denne listen er illustrativ og begrenser ikke listen over enheter som fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse kan anvendes på.

I noen utførelsesformer kan den jernholdige legeringen som metalloverflaten er laget av som fremgangsmåten ifølge foreliggende oppfinnelse kan anvendes på, være stål eller annet jernholdig materiale som støpejern, kovar, fechral, transformatorstål, alsifer, magneto, alnico, kromstål, invar, etc. Denne listen er illustrativ og begrenser ikke listen over jernholdige legeringer som fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse kan anvendes på. En fagmann på området vil, basert på kunnskap kjent innen teknikken, være i stand til å identifisere slike jernholdige legeringer som kan brukes i henhold til den foreliggende oppfinnelse.

Det vandige miljøet som avleiring er i stand til å dannes fra, ifølge noen utførelsesformer av den foreliggende oppfinnelse, er springvann. Det vandige medium kan også være vann som inneholder oppløste metallforbindelser. De oppløste metallforbindelsene kan være jern- og/eller jordalkalimetallforbindelser. Det vandige medium kan også være en vandig suspensjon av kolloidale partikler av jern og/eller jordalkalimetallforbindelser.

Fremgangsmåten i henhold til den foreliggende oppfinnelse fjerner tidligere dannede avleiringer og tjener som et reagensfritt middel for rengjøring av indre overflater under drift av en oppvarmingsanordning, for deretter å sikre dens kalkfrie drift. I dette tilfellet overskrider størrelsen på sonen der forebygging av skala og korrosjon oppnås betydelig størrelsen på sonen med effektiv skala ødeleggelse.

Fremgangsmåten i henhold til den foreliggende oppfinnelse har følgende fordeler:

Krever ikke bruk av reagenser, dvs. miljøvennlig;

Enkel å implementere, krever ikke spesielle enheter;

Lar deg øke varmeoverføringskoeffisienten og øke effektiviteten til kjeler, noe som betydelig påvirker de økonomiske indikatorene for driften;

Kan brukes som et tillegg til de anvendte metodene for vannbehandling før kjele, eller separat;

Lar deg forlate prosessene med vannmykning og avlufting, noe som i stor grad forenkler teknologisk ordning fyrrom og gjør det mulig å redusere kostnadene betydelig under bygging og drift.

Mulige formål med metoden kan være varmtvannskjeler, spillvarmekjeler, lukkede systemer varmeforsyning, installasjoner for termisk avsalting av sjøvann, dampkonverteringsanlegg m.m.

Fraværet av korrosjonsskader og kalkdannelser på innvendige overflater åpner for muligheten for å utvikle fundamentalt nye design- og layoutløsninger for lav- og mellomkraftige dampkjeler. Dette vil tillate, på grunn av intensiveringen av termiske prosesser, å oppnå en betydelig reduksjon i vekten og dimensjonene til dampkjeler. Sørg for det spesifiserte temperaturnivået til oppvarmingsflater og reduser følgelig drivstofforbruket, volumet av røykgasser og reduser deres utslipp til atmosfæren.

EKSEMPEL PÅ IMPLEMENTERING

Metoden som kreves i den foreliggende oppfinnelsen ble testet ved Admiralty Shipyards og Krasny Khimik kjeleanlegg. Fremgangsmåten i henhold til den foreliggende oppfinnelse har vist seg å effektivt rense de indre overflatene til kjeleenheter fra avleiringer. I løpet av disse arbeidene ble det oppnådd drivstoffekvivalentbesparelser på 3-10 %, mens variasjonen i spareverdier er assosiert med varierende grader av forurensning av de indre overflatene til kjeleenhetene. Hensikten med arbeidet var å evaluere effektiviteten til den påståtte metoden for å sikre reagensfri, skalafri drift av middels kraftige dampkjeler under forhold med vannbehandling av høy kvalitet, samsvar med vannkjemisk regime og høy faglig nivå utstyrsdrift.

Fremgangsmåten som kreves i den foreliggende oppfinnelsen ble testet på dampkjeleenhet nr. 3 DKVR 20/13 av det fjerde Krasnoselskaya-kjelehuset til den sørvestlige grenen av State Unitary Enterprise "TEK SPb". Driften av kjeleenheten ble utført i strengt samsvar med kravene i forskriftsdokumenter. Alt er installert på kjelen nødvendige midler kontroll av driftsparameterne (trykk og strømningshastighet for generert damp, temperatur og strømningshastighet for matevann, trykk av sprengningsluft og drivstoff på brennerne, vakuum i hoveddelene av gassbanen til kjeleenheten). Dampeffekten til kjelen ble holdt på 18 t/time, damptrykket i kjelen var 8,1…8,3 kg/cm 2 . Økonomiseren drev i oppvarmingsmodus. Byvannforsyningsvann ble brukt som kildevann, som oppfylte kravene i GOST 2874-82 "Drikkevann". Det skal bemerkes at mengden jernforbindelser som kommer inn i det angitte kjelerommet, som regel overstiger regulatoriske krav (0,3 mg/l) og utgjør 0,3-0,5 mg/l, noe som fører til intensiv gjengroing av indre overflater med jernholdige forbindelser. .

Effektiviteten til metoden ble vurdert basert på tilstanden til de indre overflatene til kjeleenheten.

Vurdering av påvirkningen av fremgangsmåten i henhold til foreliggende oppfinnelse på tilstanden til de indre varmeflatene til kjeleenheten.

Før starten av testene ble det utført en innvendig inspeksjon av kjeleenheten og den innledende tilstanden til de innvendige overflatene ble registrert. En foreløpig inspeksjon av kjelen ble utført i begynnelsen av fyringssesongen, en måned etter dens kjemiske rengjøring. Som et resultat av inspeksjonen ble det avslørt: På overflaten av tromlene er det kontinuerlige faste avsetninger av en mørkebrun farge, med paramagnetiske egenskaper og antagelig bestående av jernoksider. Tykkelsen på avsetningene var opp til 0,4 mm visuelt. I den synlige delen av de kokende rørene, hovedsakelig på siden som vender mot ovnen, ble det funnet ikke-kontinuerlige faste avleiringer (opptil fem flekker per 100 mm rørlengde med en størrelse på 2 til 15 mm og en visuell tykkelse på opptil 0,5 mm).

Anordningen for å skape et strømførende potensial, beskrevet i RU 2100492 C1, ble koblet i punkt (1) til luken (2) på den øvre trommelen på baksiden av kjelen (se fig. 1). Det strømførende elektriske potensialet var lik 100 V. Det strømførende elektriske potensialet ble opprettholdt kontinuerlig i 1,5 måned. På slutten av denne perioden ble kjeleenheten åpnet. Som et resultat av en intern inspeksjon av kjeleenheten ble det etablert et nesten fullstendig fravær av avleiringer (ikke mer enn 0,1 mm visuelt) på overflaten (3) av øvre og nedre fat innen 2-2,5 meter (sone (4)) ) fra trommellukene (enhetstilkoblingspunkter for å skape et strømførende potensial (1)). I en avstand på 2,5-3,0 m (sone (5)) fra lukene ble avsetninger (6) bevart i form av individuelle tuberkler (flekker) opp til 0,3 mm tykke (se fig. 1). Videre, når du beveger deg mot fronten, (i en avstand på 3,0-3,5 m fra lukene) begynner kontinuerlige avsetninger (7) opp til 0,4 mm visuelt, dvs. ved denne avstanden fra anordningens tilkoblingspunkt var effekten av rengjøringsmetoden ifølge den foreliggende oppfinnelse praktisk talt ikke tydelig. Det strømførende elektriske potensialet var lik 100 V. Det strømførende elektriske potensialet ble opprettholdt kontinuerlig i 1,5 måned. På slutten av denne perioden ble kjeleenheten åpnet. Som et resultat av en intern inspeksjon av kjeleenheten ble det etablert et nesten fullstendig fravær av avleiringer (ikke mer enn 0,1 mm visuelt) på overflaten av øvre og nedre trommel innen 2-2,5 meter fra trommellukene (festepunkter på enheten for å skape strømførende potensial). I en avstand på 2,5-3,0 m fra lukene ble avsetningene bevart i form av individuelle tuberkler (flekker) opp til 0,3 mm tykke (se fig. 1). Videre, når du beveger deg mot fronten (i en avstand på 3,0-3,5 m fra lukene), begynner kontinuerlige avsetninger på opptil 0,4 mm visuelt, dvs. ved denne avstanden fra anordningens tilkoblingspunkt var effekten av rengjøringsmetoden ifølge den foreliggende oppfinnelse praktisk talt ikke tydelig.

I den synlige delen av de kokende rørene, innenfor 3,5-4,0 m fra trommellukene, ble det observert et nesten fullstendig fravær av avleiringer. Videre, når vi beveger oss mot fronten, finner vi ikke-kontinuerlige faste avsetninger (opptil fem flekker per 100 lineære mm med en størrelse som varierer fra 2 til 15 mm og en visuell tykkelse på opptil 0,5 mm).

Som et resultat av dette teststadiet ble det konkludert med at fremgangsmåten i henhold til foreliggende oppfinnelse, uten bruk av noen reagenser, effektivt kan ødelegge tidligere dannede avleiringer og sikre kalkfri drift av kjeleenheten.

På neste teststadium ble enheten for å skape et strømførende potensial koblet til punkt "B", og testene fortsatte i ytterligere 30-45 dager.

Den neste åpningen av kjeleenheten ble utført etter 3,5 måneders kontinuerlig drift av enheten.

En inspeksjon av kjeleenheten viste at de tidligere gjenværende forekomstene var fullstendig ødelagt og kun en liten mengde var igjen i de nedre delene av kjelerørene.

Dette tillot oss å trekke følgende konklusjoner:

Størrelsen på sonen som skalafri drift av kjeleenheten er sikret, overstiger betydelig størrelsen på sonen for effektiv ødeleggelse av avleiringer, noe som muliggjør etterfølgende overføring av tilkoblingspunktet for det strømførende potensialet for å rense hele det indre overflaten av kjeleenheten og videre opprettholde dens skalafrie driftsmodus;

Ødeleggelsen av tidligere dannede forekomster og forebygging av dannelsen av nye sikres ved prosesser av forskjellig natur.

Basert på resultatene av inspeksjonen ble det besluttet å fortsette testingen til slutten av oppvarmingsperioden for å endelig rengjøre fatene og kokerørene og fastslå påliteligheten av å sikre skalafri drift av kjelen. Neste åpning av kjeleenheten ble utført etter 210 dager.

Resultatene av den innvendige inspeksjonen av kjelen viste at prosessen med å rense kjelens innvendige overflater i øvre og nedre fat og kokerør resulterte i nesten fullstendig fjerning av avleiringer. Et tynt, tett belegg dannet på hele overflaten av metallet, svart i fargen med en blå anløpning, hvis tykkelse, selv i fuktet tilstand (nesten umiddelbart etter åpning av kjelen), visuelt ikke oversteg 0,1 mm.

Samtidig ble påliteligheten av å sikre skalafri drift av kjeleenheten ved bruk av fremgangsmåten ifølge den foreliggende oppfinnelse bekreftet.

Den beskyttende effekten av magnetittfilmen varte i opptil 2 måneder etter at enheten ble koblet fra, noe som er nok til å sikre bevaring av kjeleenheten ved bruk av den tørre metoden når den overføres til reserve eller for reparasjoner.

Selv om den foreliggende oppfinnelse er blitt beskrevet med hensyn til forskjellige spesifikke eksempler og utførelsesformer, skal det forstås at oppfinnelsen ikke er begrenset dertil og at den kan praktiseres innenfor rammen av de følgende krav.

1. Fremgangsmåte for å forhindre dannelse av belegg på en metalloverflate laget av en jernholdig legering og i kontakt med et damp-vann-miljø hvorfra belegg kan dannes, inkludert påføring av et strømførende elektrisk potensial til nevnte metalloverflate i området fra 61 V til 150 V for å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av kraftadhesjonen mellom metalloverflaten og kolloidale partikler og ioner som danner belegg.

Oppfinnelsen angår varmekraftteknikk og kan brukes til å beskytte mot avleiring og korrosjon varmeledninger til damp- og varmtvannskjeler, varmevekslere, kjeleenheter, fordampere, varmeledninger, varmesystemer til boligbygg og industrianlegg under drift. En fremgangsmåte for å forhindre dannelse av belegg på en metalloverflate laget av en jernholdig legering og i kontakt med et damp-vann-miljø fra hvilket belegg er i stand til å dannes, innebærer å påføre metalloverflaten et strømførende elektrisk potensial i området fra 61 V til 150 V for å nøytralisere den elektrostatiske komponenten av adhesjonskraften mellom den spesifiserte metalloverflaten og kolloidale partikler og ioner som danner belegg. Det tekniske resultatet er å øke effektiviteten og produktiviteten til varmtvanns- og dampkjeler, øke effektiviteten av varmeoverføring, sikre lag-for-lag ødeleggelse og fjerning av dannet avleiring, samt forhindre ny dannelse. 2 lønn fly, 1 ave., 1 ill.