produsenter

Russland Moldova Kina Hviterussland Armada NDT YXLON International Time Group Inc. Testo Sonotron NDT Sonatest SIUI SHERWIN Babb Co Rigaku RayCraft Proceq Panametrics Oxford Instrument Analytical Oy Olympus NDT NEC Mitutoyo Corp. Micronics Metrel Meiji Techno Magnaflux Labino Krautkramer Katronic Technologies Kane JME IRISYS Impulse-NDT ICM HELLING Heine General Electric Fuji Industrial Fluke FLIR Elcometer Dynameters DeFelsko Dali CONDTROL COLENTA CIRCUTOR S.A. Buckleys Balteau-NDT Andrew AGFA

Kapillær kontroll. Deteksjon av penetrerende feil. Penetrerende ikke-destruktiv testmetode.

Kapillærmetode for å studere defekter er et konsept som er basert på penetrasjon av visse flytende formuleringer inn i overflatelagene til de nødvendige produktene, utført ved bruk av kapillærtrykk. Ved å bruke denne prosessen er det mulig å øke lyseffektene betydelig, som er i stand til å identifisere alle defekte områder mer grundig.

Typer kapillære forskningsmetoder

En ganske vanlig hendelse som kan oppstå i feildeteksjon, dette er ikke en tilstrekkelig fullstendig identifikasjon av de nødvendige defektene. Slike resultater er ofte så små at en generell visuell inspeksjon ikke er i stand til å gjenskape alle defekte områder av forskjellige produkter. For eksempel, ved bruk av måleutstyr som et mikroskop eller et enkelt forstørrelsesglass, er det umulig å bestemme overflatedefekter. Dette oppstår som et resultat av utilstrekkelig kontrast i det eksisterende bildet. Derfor er i de fleste tilfeller den høyeste kvalitetskontrollmetoden deteksjon av penetrerende feil. Denne metoden bruker indikatorvæsker som trenger fullstendig gjennom overflatelagene til materialet som studeres og danner indikatorutskrifter, ved hjelp av hvilke ytterligere registrering skjer visuelt. Du kan gjøre deg kjent med det på nettsiden vår.

Krav til kapillærmetoden

Den viktigste betingelsen for en metode av høy kvalitet for å oppdage ulike defekter i ferdige produkter ved bruk av kapillærmetoden er anskaffelsen av spesielle hulrom som er helt fri for muligheten for forurensning, og har ekstra tilgang til overflatearealene til gjenstander, og er også utstyrt med dybdeparametere som langt overstiger bredden på åpningen deres. Verdiene til kapillærforskningsmetoden er delt inn i flere kategorier: grunnleggende, som kun støtter kapillærfenomener, kombinert og kombinert, ved bruk av en kombinasjon av flere kontrollmetoder.

Grunnleggende handlinger for penetrantkontroll

Feildeteksjon, som bruker kapillærinspeksjonsmetoden, er designet for å undersøke de mest skjulte og utilgjengelige defekte områdene. Som for eksempel sprekker forskjellige typer korrosjon, porer, fistler og andre. Dette systemet brukes til å bestemme plasseringen, lengden og orienteringen av defekter korrekt. Dens arbeid er basert på grundig penetrering av indikatorvæsker i overflaten og heterogene hulrom i materialene til det kontrollerte objektet. .

Ved hjelp av kapillærmetoden

Grunnleggende data for fysisk penetranttesting

Prosessen med å endre metningen av mønsteret og vise defekten kan endres på to måter. En av dem innebærer polering øvre lag kontrollert objekt, som deretter utfører etsing ved hjelp av syrer. Slik behandling av resultatene av det kontrollerte objektet skaper en fylling med korrosjonsstoffer, noe som resulterer i mørkning og deretter manifestasjon på det lyse materialet. Denne prosessen har flere spesifikke forbud. Disse inkluderer: ulønnsomme overflater som kan være dårlig polert. Denne metoden for å oppdage defekter kan heller ikke brukes hvis det brukes ikke-metalliske produkter.

Den andre endringsprosessen er lyseffekten av defekter, som innebærer deres fullstendige fylling med spesielle farge- eller indikatorstoffer, såkalte penetranter. Du må definitivt vite at hvis penetranten inneholder selvlysende forbindelser, vil denne væsken bli kalt selvlysende. Og hvis hovedstoffet er et fargestoff, vil all feildeteksjon bli kalt farge. Denne kontrollmetoden inneholder kun fargestoffer i rike røde nyanser.

Sekvens av operasjoner for kapillærkontroll:

Forrensing	Mekanisk, børst	Jet metode	Varm damp avfetting	Løsemiddelrengjøring
Fortørking
Påføring av penetrant	Nedsenking i badekaret	Påføring med pensel	Aerosol/spraypåføring	Elektrostatisk applikasjon
Middels rengjøring	En lofri klut eller svamp dynket i vann	Vannvåt børste	Skyll med vann	En lofri klut eller svamp dynket i et spesielt løsemiddel
	Lufttørk	Tørk av med en lofri klut	Blås med ren, tørr luft	Tørk med varm luft
Søker utvikler	Immersion (vannbasert utvikler)	Aerosol/spraypåføring (alkoholbasert utvikler)	Elektrostatisk applikasjon (alkoholbasert utvikler)	Påføring av tørr fremkaller (for svært porøse overflater)
Overflateinspeksjon og dokumentasjon	Styring i dagslys eller kunstig lys min. 500Lux (EN 571-1/EN3059) Ved bruk av fluorescerende penetrant: Belysning:< 20 Lux UV-intensitet: 1000μW/cm2	Dokumentasjon på transparent film	Fotooptisk dokumentasjon	Dokumentasjon gjennom foto eller video

De viktigste kapillærmetodene for ikke-destruktiv testing er delt inn i følgende avhengig av typen penetrerende stoff:

· Metoden for penetrerende løsninger er en væskemetode for kapillær ikke-destruktiv testing, basert på bruk av en væskeindikatorløsning som penetrerende stoff.

· Metoden for filtrerbare suspensjoner er en væskemetode for kapillær ikke-destruktiv testing, basert på bruk av en indikatorsuspensjon som et væskepenetrerende stoff, som danner et indikatormønster fra filtrerte partikler i den dispergerte fasen.

Kapillærmetoder, avhengig av metoden for å identifisere indikatormønsteret, er delt inn i:

· Selvlysende metode, basert på registrering av kontrasten til et synlig indikatormønster selvlysende i langbølget ultrafiolett stråling mot bakgrunnen av overflaten til testobjektet;

· kontrast (farge) metode, basert på registrering av kontrasten til et fargeindikatormønster i synlig stråling mot bakgrunnen av overflaten til testobjektet.

· fluorescerende fargemetode, basert på registrering av kontrasten til et farge- eller selvlysende indikatormønster mot bakgrunnen av overflaten til testobjektet i synlig eller langbølget ultrafiolett stråling;

· luminans metode, basert på registrering av kontrasten i synlig stråling av et akromatisk mønster mot bakgrunnen av overflaten til testobjektet.

Alltid på lager! Hos oss kan du (deteksjon av fargefeil) til en lav pris fra et lager i Moskva: penetrant, utvikler, renere Sherwin, kapillærsystemerhelvete, Magnaflux, ultrafiolett lys, ultrafiolette lamper, ultrafiolette illuminatorer, ultrafiolette lamper og kontroll (standarder) for fargefeildeteksjon av CDer.

Vi leverer Forbruksvarer for deteksjon av fargefeil i Russland og CIS av transportselskaper og budtjenester.

IKKE-DESTRUKTIV TESTING

Fargemetode for inspeksjon av skjøter, avsatt og uedelt metall

Generaldirektør for OJSC "VNIIPTkhimnefteapparatura"	V.A. Panov
Leder for standardiseringsavdelingen	V.N. Zarutsky
Avdelingsleder nr. 29	S.Ya. Luchin
Laboratorieleder nr. 56	L.V. Ovcharenko
Utviklingssjef, seniorforsker	V.P. Novikov
Hovedingeniør	L.P. Gorbatenko
Teknologisk ingeniør II kategori.	N.K. Lamina
Standardiseringsingeniør Cat I	BAK. Lukina
Medutøver Avdelingsleder for OJSC "NIIKHIMMASH"	N.V. Khimtsjenko
AVTALT viseadministrerende direktør for vitenskapelige aktiviteter og produksjonsaktiviteter OJSC "NIIKHIMMASH"	V.V. Rakov

Forord

1. UTVIKLET av JSC Volgograd Research and Design Institute of Chemical and Petroleum Equipment Technology (JSC VNIIPT Chemical and Petroleum Equipment)

2. GODKJENT OG IKRAFTSETTET av teknisk komité nr. 260 "Kjemisk og olje- og gassbehandlingsutstyr" med et godkjenningsark datert desember 1999.

3. AVTALT ved brev fra Statens gruvedrift og tekniske tilsyn i Russland nr. 12-42/344 datert 04/05/2001.

4. I STEDET FOR OST 26-5-88

1 bruksområde. 2 3 Generelle bestemmelser. 2 4 Krav til inspeksjonsområdet ved bruk av fargemetoden.. 3 4.1 Generelle Krav. 3 4.2 Krav til fargekontrollarbeidsplassen.. 3 5 Feildeteksjonsmaterialer.. 4 6 Forberedelse for fargekontroll.. 5 7 Metodikk for kontroll. 6 7.1 Påføring av indikatorpenetrant. 6 7.2 Fjerning av indikatorpenetrant. 6 7.3 Påføring og tørking av fremkaller. 6 7.4 Inspeksjon av den kontrollerte overflaten. 6 8 Vurdering av overflatekvalitet og registrering av kontrollresultater. 6 9 Sikkerhetskrav. 7 Vedlegg A. Ruhetsstandarder for den kontrollerte overflaten. 8 Vedlegg B. Vedlikeholdsstandarder for fargeinspeksjon.. 9 Vedlegg B. Belysningsverdier for den kontrollerte overflaten. 9 Vedlegg D. Kontrollprøver for kontroll av kvaliteten på feildeteksjonsmaterialer. 9 Vedlegg E. Liste over reagenser og materialer som brukes til fargekontroll.. 11 Vedlegg E. Forberedelse og regler for bruk av feildeteksjonsmaterialer. 12 Vedlegg G. Lagring og kvalitetskontroll av feildeteksjonsmaterialer. 14 Vedlegg I. Forbruksrater for feildeteksjonsmaterialer. 14 Vedlegg K. Metoder for vurdering av kvaliteten på avfetting av en kontrollert overflate. 15 Vedlegg L. Skjema for fargekontrolllogg.. 15 Vedlegg M. Konklusjonsform basert på resultatene av kontroll ved bruk av fargemetoden.. 15 Vedlegg H. Eksempler på forkortet registrering av fargekontroll.. 16 Vedlegg P. Attest for kontrollprøven. 16

OST 26-5-99

INDUSTRISTANDARD

Dato for introduksjon 2000-04-01

1 BRUKSOMRÅDE

Denne standarden gjelder for fargeinspeksjonsmetoden for sveisede skjøter, avsatt og uedelt metall av alle kvaliteter av stål, titan, kobber, aluminium og deres legeringer.

Standarden er gyldig i den kjemiske, olje- og gasstekniske industrien og kan brukes for alle objekter kontrollert av Statens tekniske tilsynsmyndighet i Russland.

Standarden fastsetter krav til metodikken for å forberede og gjennomføre inspeksjon ved bruk av fargemetoden, inspiserte objekter (fartøy, apparater, rørledninger, metallkonstruksjoner, deres elementer, etc.), personell og arbeidsplasser, feildeteksjonsmateriell, evaluering og registrering av resultater, samt sikkerhetskrav.

2 REGULERINGSREFERANSER

GOST 12.0.004-90 SSBT Organisering av arbeidssikkerhetsopplæring for arbeidere

GOST 12.1.004-91 SSBT. Brannsikkerhet. Generelle Krav

GOST 12.1.005-88 SSBT. Generelle sanitære og hygieniske krav til luften i arbeidsområdet

PPB 01-93 Regler brannsikkerhet I den russiske føderasjonen

Regler for sertifisering av ikke-destruktive testspesialister, godkjent av Gosgortekhnadzor i Russland

RD 09-250-98 Forskrifter om prosedyren for sikker utførelse av reparasjonsarbeid ved kjemiske, petrokjemiske og oljeraffineringsfarlige produksjonsanlegg, godkjent av Gosgortekhnadzor i Russland

RD 26-11-01-85 Instruksjoner for testing av sveisede skjøter som ikke er tilgjengelige for radiografisk og ultralydtesting

SN 245-71 Sanitære standarder for design av industribedrifter

Standardinstruksjoner for utførelse av gassfarlig arbeid, godkjent av USSR State Mining and Technical Supervision Authority 20. februar 1985.

3 GENERELLE BESTEMMELSER

3.1 Ikke-destruktiv fargetestmetode (fargefeildeteksjon) refererer til kapillærmetoder og er ment å identifisere defekter som diskontinuiteter som vises på overflaten.

3.2 Anvendelse av fargemetoden, inspeksjonsomfang, klasse av defekter er fastsatt av utvikleren design dokumentasjon på produktet og gjenspeiles i de tekniske kravene i tegningen.

3.3 Obligatorisk klasse Følsomheten til fargetesting i henhold til GOST 18442 sikres ved bruk av passende feildeteksjonsmaterialer når kravene i denne standarden oppfylles.

3.4 Inspeksjon av gjenstander laget av ikke-jernholdige metaller og legeringer skal utføres før mekanisk bearbeiding.

3.5 Inspeksjon med fargemetoden bør utføres før maling og lakk og andre belegg påføres eller etter fullstendig fjerning fra de kontrollerte overflatene.

3.6 Ved inspeksjon av et objekt ved hjelp av to metoder - ultralyd og farge, bør inspeksjon med fargemetoden utføres før ultralyd.

3.7 Overflaten som skal inspiseres med fargemetoden skal rengjøres for metallsprut, sot, belegg, slagg, rust, ulike organiske stoffer (oljer etc.) og andre forurensninger.

I nærvær av metallsprut, sot, avleiringer, slagg, rust, etc. Hvis overflaten blir forurenset, må den rengjøres mekanisk.

Mekanisk rengjøring av overflater laget av karbon, lavlegert stål og lignende mekaniske egenskaper bør utføres kvern med elektrokorundslipeskive på en keramisk binding.

Det er tillatt å rengjøre overflaten med metallbørster, slipepapir eller andre metoder i samsvar med GOST 18442, for å sikre samsvar med kravene i vedlegg A.

Det anbefales å rengjøre overflaten fra fett og andre organiske forurensninger, samt fra vann, ved å varme opp overflaten eller gjenstandene, hvis gjenstandene er små, i 40 - 60 minutter ved en temperatur på 100 - 120 ° C.

Merk. Mekanisk rengjøring og oppvarming av den testede overflaten, samt rengjøring av objektet etter testing er ikke feildetektorens plikter.

3.8 Ruheten til den testede overflaten må være i samsvar med kravene i vedlegg A til denne standarden og være angitt i den forskriftsmessige og tekniske dokumentasjonen for produktet.

3.9 Overflaten som er gjenstand for fargekontroll må aksepteres av kvalitetskontrolltjenesten basert på resultatene av visuell inspeksjon.

3.10 I sveisede skjøter, overflaten av sveisen og tilstøtende områder av basismetallet med en bredde på minst tykkelsen til basismetallet, men ikke mindre enn 25 mm på begge sider av sømmen for en metalltykkelse på opptil 25 inklusive, og 50 mm for en metalltykkelse på over 25 er gjenstand for fargeinspeksjon mm til 50 mm.

3.11 Sveisede skjøter med en lengde på mer enn 900 mm bør deles inn i kontrollseksjoner (soner), hvis lengde eller areal bør innstilles slik at indikatorpenetranten ikke tørker ut før den påføres igjen.

For omkretssveisede skjøter og sveisede kanter skal lengden på den kontrollerte seksjonen være den samme som diameteren på produktet:

opptil 900 mm - ikke mer enn 500 mm,

over 900 mm - ikke mer enn 700 mm.

Arealet av den kontrollerte overflaten bør ikke overstige 0,6 m2.

3.12 Når du kontrollerer den indre overflaten av et sylindrisk kar, bør dets akse skråstilles i en vinkel på 3 - 5° i forhold til horisontalen, for å sikre drenering av avfallsvæsker.

3.13 Inspeksjon med fargemetoden bør utføres ved en temperatur fra 5 til 40 °C og en relativ fuktighet på ikke mer enn 80 %.

Det er tillatt å utføre kontroll ved temperaturer under 5 °C ved bruk av passende feildeteksjonsmaterialer.

3.14 Gjennomføring av inspeksjoner med fargemetoden ved montering, reparasjon eller teknisk diagnostikk av gjenstander bør dokumenteres som gassfarlig arbeid i henhold til RD 09-250.

3.15 Fargetesting må utføres av personer som har gjennomgått spesiell teoretisk og praktisk opplæring og er sertifisert på foreskrevet måte i samsvar med "Regler for sertifisering av ikke-destruktive testingspesialister", godkjent av Statens tekniske tilsynsmyndighet i Russland, og som har de riktige sertifikatene.

3.16 Vedlikeholdsstandarder for fargeinspeksjon er gitt i vedlegg B.

3.17 Denne standarden kan brukes av bedrifter (organisasjoner) når de utvikler teknologiske instruksjoner og (eller) annen teknologisk dokumentasjon for fargekontroll for spesifikke objekter.

4 KRAV TIL FARGEKONTROLLOMRÅDET

4.1 Generelle krav

4.1.1 Fargekontrollområdet bør plasseres i tørre, oppvarmede, isolerte rom med naturlig og (eller) kunstig belysning og til- og avtrekksventilasjon i samsvar med kravene i CH-245, GOST 12.1.005 og 3.13, 4.1.4, 4.2.1 i denne standarden, vekk fra høytemperaturkilder og mekanismer som forårsaker gnister.

Tilluft med temperatur under 5 °C bør varmes opp.

4.1.2 Ved bruk av feildeteksjonsmaterialer som bruker organiske løsemidler og andre brann- og eksplosive stoffer, skal kontrollområdet plasseres i to tilstøtende rom.

I det første rommet utføres teknologiske operasjoner for forberedelse og kontroll, samt inspeksjon av kontrollerte objekter.

Det andre rommet inneholder varmeinnretninger og utstyr som det utføres arbeid på som ikke innebærer bruk av brann og eksplosive stoffer og som i følge sikkerhetsforskrifter ikke kan monteres i første rom.

Det er tillatt å utføre inspeksjon ved bruk av fargemetoden på produksjons- (installasjons)steder i full overensstemmelse med inspeksjonsmetodikken og sikkerhetskravene.

4.1.3 I området for overvåking av store objekter, hvis den tillatte dampkonsentrasjonen til de brukte feildeteksjonsmaterialene overskrides, stasjonære sugepaneler, bærbare eksoshetter eller suspenderte eksospaneler montert på et roterende enkelt- eller dobbelthengslet oppheng.

Bærbare og opphengte sugeanordninger skal kobles til ventilasjonsanlegget med fleksible luftkanaler.

4.1.4 Fargebelysning på kontrollstedet skal kombineres (generelt og lokalt).

Det er tillatt å bruke én generell belysning dersom bruk av lokal belysning er umulig på grunn av produksjonsforholdene.

Lampene som brukes skal være eksplosjonssikre.

Belysningsverdier er gitt i vedlegg B.

Når du bruker optiske instrumenter og andre midler for å inspisere den kontrollerte overflaten, må dens belysning være i samsvar med kravene i dokumentene for driften av disse enhetene og (eller) midlene.

4.1.5 Inspeksjonsområdet ved bruk av fargemetoden skal forsynes med tørr, ren trykkluft ved et trykk på 0,5 - 0,6 MPa.

Trykkluft må komme inn i området gjennom en fukt-oljeutskiller.

4.1.6 Tomten skal ha tilførsel av kaldt og varmt vann med avløp til kloakk.

4.1.7 Gulv og vegger i tomten skal dekkes med lett vaskbare materialer ( metlakh fliser og så videre.).

4.1.8 Skap for oppbevaring av verktøy, enheter, feildeteksjon og hjelpemateriell, og dokumentasjon skal være installert på stedet.

4.1.9 Sammensetning og plassering av utstyr i fargekontrollområdet må sikre den teknologiske operasjonssekvensen og oppfylle kravene i avsnitt 9.

4.2 Krav til fargekontrollarbeidsplassen

4.2.1 Arbeidsplass for kontroll må følgende være utstyrt:

til- og avtrekksventilasjon og lokalt avtrekk med minst tre luftutvekslinger (det må installeres en avtrekkshette over arbeidsplassen);

en lampe for lokal belysning, som gir belysning i samsvar med vedlegg B;

kilde til trykkluft med en luftredusering;

en varmeovn (luft, infrarød eller annen type) som sikrer tørking av fremkalleren ved en temperatur under 5 °C.

4.2.2 Et bord (arbeidsbenk) for testing av små gjenstander, samt et bord og en stol med et gitter for føttene til feildetektoren bør installeres på arbeidsplassen.

4.2.3 Følgende enheter, enheter, instrumenter, apparater, feildeteksjon og hjelpematerialer og annet tilbehør for å utføre inspeksjon må være tilgjengelig på arbeidsplassen:

malingssprøyter med lavt luftforbruk og lav produktivitet (for påføring av indikatorpenetrant eller sprayfremkaller);

kontrollprøver og utstyr (for å kontrollere kvaliteten og følsomheten til feildeteksjonsmaterialer) i samsvar med vedlegg D;

forstørrelsesglass med 5 og 10x forstørrelse (for generell inspeksjon av den kontrollerte overflaten);

teleskopiske forstørrelsesglass (for inspeksjon av kontrollerte overflater plassert inne i strukturen og fjernt fra øynene til feildetektoren, samt overflater i form av skarpe dihedrale og polyedriske vinkler);

sett med standard og spesielle sonder (for å måle dybden av defekter);

metalllinjaler (for å bestemme de lineære dimensjonene til defekter og markere inspiserte områder);

kritt og (eller) fargeblyant (for merking av inspiserte områder og markering av defekte områder);

sett med malehår og bustbørster (for avfetting av den kontrollerte overflaten og påføring av indikatorpenetrant og fremkaller på den);

et sett med bustbørster (for avfetting av den kontrollerte overflaten om nødvendig);

servietter og (eller) filler laget av bomullsstoffer av calico-gruppen (for å tørke av den kontrollerte overflaten. Det er ikke tillatt å bruke servietter eller filler laget av ull, silke, syntetiske eller fleecy stoffer);

rengjøringsfiller (for å fjerne mekaniske og andre forurensninger fra den kontrollerte overflaten om nødvendig);

filterpapir (for å kontrollere kvaliteten på avfetting av den kontrollerte overflaten og filtrering av de forberedte feildeteksjonsmaterialene);

gummihansker (for å beskytte hendene til feildetektoren mot materialer som brukes under inspeksjon);

bomullskåpe (for en feildetektorist);

bomullsdress (for å jobbe inne i anlegget);

et gummiert forkle med en smekke (for en feildetektoroperatør);

gummistøvler (for arbeid inne i anlegget);

universalfilter respirator (for arbeid inne i anlegget);

lommelykt med en 3,6 W lampe (for arbeid under installasjonsforhold og under teknisk diagnostikk av et objekt);

tettlukkende, uknuselige beholdere (for feildeteksjonsmaterialer ved 5

engangsarbeid, når du utfører inspeksjon med børster);

laboratorievekter med en skala på opptil 200 g (for veiing av komponenter av feildeteksjonsmaterialer);

sett med vekter opptil 200 g;

et sett med feildeteksjonsmaterialer for testing (kan være i en aerosolpakke eller i en tett lukket uknuselig beholder, i mengder designet for ettskiftsarbeid).

4.2.4 Listen over reagenser og materialer som brukes for kontroll med fargemetoden er gitt i vedlegg D.

5 DEFEKTOSTISKE MATERIALER

5.1 Settet med feildeteksjonsmaterialer for inspeksjon etter fargemetoden består av:

indikatorpenetrant (I);

penetrantfjerner (M);

penetrerende utvikler (P).

5.2 Valget av et sett med feildeteksjonsmaterialer bør bestemmes avhengig av den nødvendige følsomheten til kontrollen og bruksbetingelsene.

Sett med feildeteksjonsmaterialer er oppført i tabell 1, oppskriften, tilberedningsteknologien og reglene for deres bruk er gitt i vedlegg E, lagringsregler og kvalitetskontroll - i vedlegg G, forbruksrater - i vedlegg I.

Det er tillatt å bruke feildeteksjonsmaterialer og (eller) settene deres som ikke er omfattet av denne standarden, forutsatt at nødvendig kontrollfølsomhet er sikret.

Tabell 1 - Sett med feildeteksjonsmaterialer

Bransjebetegnelse for settet	Formål med oppringing	Ringeformålsindikatorer
		Betingelser for bruk		Materialer som oppdager feil
		Temperatur °C	applikasjonsfunksjoner	penetrerende	renere	utvikler
			Brannfarlig, giftig				på Ra? 6,3 µm
			Lav toksisitet, brannsikker, anvendelig i lukkede rom krever nøye rengjøring av penetrant
	For grove sveiser		Brannfarlig, giftig				på Ra? 6,3 µm
	For lag-for-lag inspeksjon av sveiser		Brannfare, giftig, fjerning av fremkaller er ikke nødvendig før neste sveiseoperasjon	Flytende K			på Ra? 6,3 µm
	For å oppnå høy følsomhet		Brannfarlig, giftig, gjelder gjenstander som utelukker kontakt med vann	Flytende K	Olje-parafin blanding		på Ra? 3,2 µm
(IFH-farge-4)			Miljøvennlig og brannsikker, ikke-korrosiv, kompatibel med vann	I henhold til produsentens spesifikasjoner		Enhver i henhold til vedlegg E	ved Ra = 12,5 um
	For grove sveiser		Aerosolmetode for påføring av penetrant og fremkaller	I henhold til produsentens spesifikasjoner			på Ra? 6,3 µm
							på Ra? 3,2 µm
Merknader: 1 Betegnelsen på settet i parentes er gitt av utvikleren. 2 Overflateruhet (Ra) - i henhold til GOST 2789. 3 sett DN-1Ts - DN-6Ts bør tilberedes i henhold til oppskriften gitt i vedlegg E. 4 Liquid K og maling M (produsent Lviv malings- og lakkanlegg), sett: DN-8Ts (produsent: IFH ​​UAN, Kiev), DN-9Ts og TsAN (produsent: Nevinnomyssk Petroleum Chemical Plant) - leveres ferdige. 5 Utviklere som kan brukes for disse indikatorpenetrantene er angitt i parentes.

6 FORBEREDELSE FOR KONTROLL VED FARGEMETODEN

6.1 Under mekanisert inspeksjon, før du starter arbeidet, bør du sjekke funksjonaliteten til mekaniseringsmidlene og kvaliteten på sprøyting av feildeteksjonsmaterialer.

6.2 Settene og følsomheten til feildeteksjonsmaterialer må være i samsvar med kravene i tabell 1.

Følsomheten til feildeteksjonsmaterialer bør kontrolleres i henhold til vedlegg G.

6.3 Overflaten som skal inspiseres må oppfylle kravene i 3.7 - 3.9.

6.4 Overflaten som skal testes må avfettes med en passende sammensetning fra et spesifikt sett med feildeteksjonsmaterialer.

Det er tillatt å bruke organiske løsningsmidler (aceton, bensin) for avfetting for å oppnå maksimal følsomhet og (eller) ved kontroll ved lave temperaturer.

Avfetting med parafin er ikke tillatt.

6.5 Ved kontroll i rom uten ventilasjon eller inne i en gjenstand, bør avfetting utføres med en vandig løsning av pulverisert syntetisk vaskemiddel (CMC) av hvilket som helst merke med en konsentrasjon på 5 %.

6.6 Avfetting bør utføres med en hard, bustbørste (børste) tilsvarende størrelsen og formen på det kontrollerte området.

Det er tillatt å utføre avfetting med et serviett (fille) dynket i en avfettingssammensetning, eller ved å spraye en avfettingssammensetning.

Avfetting av små gjenstander bør gjøres ved å dyppe dem ned i passende blandinger.

6.7 Etter avfetting skal den kontrollerte overflaten tørkes med en strøm av ren, tørr luft ved en temperatur på 50 - 80 °C.

Det tillates å tørke overflaten med tørre, rene tøyservietter, etterfulgt av å holde i 10 - 15 minutter.

Det anbefales å tørke små gjenstander etter avfetting ved å varme dem opp til en temperatur på 100 - 120 °C og holde dem ved denne temperaturen i 40 - 60 minutter.

6.8 Når du utfører testing ved lave temperaturer, bør den testede overflaten avfettes med bensin og deretter tørkes med alkohol med tørre, rene klutservietter.

6.9 Overflaten som ble etset før testing bør nøytraliseres med en vandig løsning av soda med en konsentrasjon på 10 - 15 %, og skylles rent vann og tørk med en tørrstråle, ren luft med en temperatur på minst 40 °C eller tørre, rene klutservietter, og bearbeid deretter i henhold til 6.4 - 6.7.

6.11 Den kontrollerte flaten bør merkes i seksjoner (soner) i henhold til 3.11 og merkes i henhold til kontrollkartet på den måten som er vedtatt ved den gitte virksomheten.

6.12 Tidsintervallet mellom ferdigstillelse av klargjøring av objektet for testing og påføring av indikatorpenetrant bør ikke overstige 30 minutter. I løpet av denne tiden må muligheten for kondensering av atmosfærisk fuktighet på den kontrollerte overflaten, samt inntrengning av forskjellige væsker og forurensninger på den, utelukkes.

7 KONTROLLMETODOLOGI

7.1 Påføring av indikatorpenetrant

7.1.1 Indikatorpenetranten skal påføres overflaten som er forberedt i henhold til seksjon 6 med en myk hårbørste tilsvarende størrelsen og formen på det kontrollerte området (sonen), ved spraying (malingsspray, aerosolmetode) eller dypping (for små gjenstander).

Penetranten skal påføres overflaten i 5 - 6 lag, slik at det forrige laget ikke tørker ut. Arealet til det siste laget skal være litt større enn arealet til de tidligere påførte lagene (slik at penetranten som har tørket langs flekkens kontur løses opp i det siste laget uten å etterlate spor som, etter påføring av fremkalleren , danner et mønster av falske sprekker).

7.1.2 Ved testing under lave temperaturforhold må temperaturen på indikatorpenetranten være minst 15 °C.

7.2 Fjerning av indikatorpenetrant

7.2.1 Indikatorpenetranten bør fjernes fra den kontrollerte overflaten umiddelbart etter påføring av det siste laget, med en tørr, ren lofri klut, og deretter med en ren klut fuktet i et rengjøringsmiddel (under lave temperaturforhold - i teknisk etylalkohol ) til den malte bakgrunnen er helt fjernet, eller en annen metode i henhold til GOST 18442.

Med ruheten til den kontrollerte overflaten Ra? Bakgrunnen på 12,5 µm generert av penetrantrester bør ikke overstige bakgrunnen etablert av kontrollprøven i henhold til vedlegg D.

Olje-parafinblandingen bør påføres med en bustbørste, umiddelbart etter påføring av siste lag med penetrerende væske K, uten å la den tørke ut, mens området dekket med blandingen bør være litt større enn området dekket med penetrerende væske.

Fjerning av penetrerende væske med en olje-parafinblanding fra den kontrollerte overflaten bør gjøres med en tørr, ren fille.

7.2.2 Den kontrollerte overflaten, etter fjerning av indikatorpenetranten, bør tørkes med en tørr, ren, lofri klut.

7.3 Påføring og tørking av fremkaller

7.3.1 Fremkalleren skal være en homogen masse uten klumper eller separasjoner, som den skal blandes grundig før bruk.

7.3.2 Fremkalleren bør påføres på den kontrollerte overflaten umiddelbart etter fjerning av indikatorpenetranten, i ett tynt, jevnt lag, for å sikre påvisning av defekter, med en myk hårbørste som tilsvarer størrelsen og formen på det kontrollerte området (sonen) , ved å sprøyte (sprøytepistol, aerosol) eller dyppe (for små gjenstander).

Det er ikke tillatt å påføre fremkalleren på overflaten to ganger, så vel som dens sagging og flekker på overflaten.

Når du bruker aerosolmetoden for påføring, bør ventilen til sprøytehodet til fremkallerboksen skylles med freon før bruk, for å gjøre dette, snu boksen opp ned og trykk kort på sprøytehodet. Snu deretter boksen med sprayhodet opp og rist den i 2 - 3 minutter for å blande innholdet. Sørg for at sprayen er god ved å trykke på sprayhodet og rette sprayen bort fra gjenstanden.

Når forstøvningen er tilfredsstillende, uten å stenge ventilen til sprøytehodet, overføre strømmen av fremkaller til den kontrollerte overflaten. Sprayhodet til boksen må være plassert i en avstand på 250 - 300 mm fra den kontrollerte overflaten.

Det er ikke tillatt å stenge ventilen til sprøytehodet når strålen rettes mot objektet for å unngå at store dråper av fremkaller faller ned på den kontrollerte overflaten.

Sprøyting bør fullføres ved å lede fremkallerstrømmen bort fra objektet. På slutten av sprøytingen, blås ventilen til sprøytehodet igjen med freon.

Hvis sprayhodet er tilstoppet, skal det tas ut av stikkontakten, vaskes i aceton og blåses med trykkluft (gummikule).

Maling M bør påføres umiddelbart etter at olje-parafinblandingen er fjernet, med en malingssprøyte, for å sikre størst mulig kontroll. Tidsintervallet mellom fjerning av olje-parafinblandingen og påføring av maling M bør ikke overstige 5 minutter.

Det er tillatt å påføre maling M med hårbørste når bruk av malingssprøyte ikke er mulig.

7.3.3 Tørking av fremkalleren kan utføres ved naturlig fordampning eller i en strøm av ren, tørr luft ved en temperatur på 50 - 80 °C.

7.3.4 Tørking av fremkalleren ved lave temperaturer kan utføres med ekstra bruk av reflekterende elektriske oppvarmingsenheter.

7.4 Inspeksjon av kontrollert overflate

7.4.1 Inspeksjon av den kontrollerte overflaten bør utføres 20 - 30 minutter etter at fremkalleren har tørket. I tilfeller der det er tvil ved undersøkelse av den kontrollerte overflaten, bør det brukes et 5x eller 10x forstørrelsesglass.

7.4.2 Inspeksjon av den kontrollerte overflaten under lag-for-lag kontroll bør utføres senest 2 minutter etter påføring av den organisk-baserte fremkalleren.

7.4.3 Mangler som er identifisert under inspeksjonen, skal noteres på den måten som er akseptert hos den gitte virksomheten.

8 VURDERING AV OVERFLATEKVALITET OG REGISTRERING AV INSPEKSJONSRESULTATER

8.1 Vurdering av overflatekvalitet basert på resultatene av fargetesting bør utføres basert på formen og størrelsen på indikatormerkemønsteret i samsvar med kravene i designdokumentasjonen for anlegget eller Tabell 2.

Tabell 2 - Standarder for overflatefeil for sveisede skjøter og uedelt metall

Type defekt	Defektklasse	Materialtykkelse, mm	Maksimal tillatt lineær størrelse på indikatorsporet for en defekt, mm	Maksimalt tillatt antall feil på en standard overflate
Sprekker av alle typer og retninger		Uansett	Ikke tillatt
Individuelle porer og inneslutninger som vises i form av runde eller langstrakte flekker		Uansett	Ikke tillatt
			0,2S, men ikke mer enn 3
			Ikke mer enn 3
			0,2S, men ikke mer enn 3
			eller ikke mer enn 5
			Ikke mer enn 3
			eller ikke mer enn 5
			0,2S, men ikke mer enn 3
			eller ikke mer enn 5
			Ikke mer enn 3
			eller ikke mer enn 5
			eller ikke mer enn 9
Merknader: 1 I anti-korrosjonsbelegg av defektklasse 1 - 3 er defekter av alle typer ikke tillatt; for klasse 4 - enkelt spredte porer og slagginneslutninger opp til 1 mm i størrelse er tillatt, ikke mer enn 4 i et standardområde på 100×100 mm og ikke mer enn 8 i et område på 200×200 mm. 2 Standardseksjon, med en metall (legering) tykkelse på opptil 30 mm - en sveiseseksjon 100 mm lang eller et basismetallareal på 100×100 mm, med en metalltykkelse over 30 mm - en sveiseseksjon 300 mm lang eller et basismetallareal på 300×300 mm . 3 Hvis tykkelsen på de sveisede elementene er forskjellig, bør bestemmelse av størrelsen på standardseksjonen og vurdering av kvaliteten på overflaten gjøres ved å bruke elementet med den minste tykkelsen. 4 Veiledende spor av defekter er delt inn i to grupper - utvidet og avrundet indikatorspor er karakterisert ved et lengde-til-bredde-forhold større enn 2, avrundet - et lengde-til-bredde-forhold lik eller mindre enn 2. 5 Defekter bør defineres som separate hvis forholdet mellom avstanden mellom dem og maksimalverdien av deres indikatorspor er større enn 2, mens dette forholdet er lik eller mindre enn 2, skal defekten defineres som én.

8.2 Kontrollresultatene skal føres i en journal med obligatorisk utfylling av alle kolonnene. Loggskjemaet (anbefalt) er gitt i vedlegg L.

Journalen skal ha fortløpende sidenummerering, være innbundet og signert av leder for ikke-destruktiv testtjeneste. Rettelser må bekreftes med signaturen til lederen av tjenesten for ikke-destruktiv testing.

8.3 Konklusjonen om resultatene av kontrollen bør utarbeides basert på journalposten. Konklusjonsskjemaet (anbefalt) er gitt i vedlegg M.

Det er tillatt å supplere journal og konklusjon med annen informasjon akseptert ved virksomheten.

8.5 Symboler for typen defekter og testteknologi - i henhold til GOST 18442.

Eksempler på opptak er gitt i vedlegg N.

9 SIKKERHETSKRAV

9.1 Personer sertifisert i henhold til 3.15, som har gjennomgått spesiell opplæring i henhold til GOST 12.0.004 om sikkerhetsregler, elektrisk sikkerhet (opptil 1000 V), brannsikkerhet i samsvar med de relevante instruksjonene som er gjeldende på denne bedriften, med en rekord å gjennomføre instrukser i et spesielt blad.

9.2 Feildetektorer som utfører fargeinspeksjon er underlagt en foreløpig (ved inntreden på jobb) og årlig medisinsk undersøkelse med en obligatorisk fargesynstest.

9.3 Fargekontrollarbeid skal utføres i spesielle klær: en bomullskåpe (dress), en bomullsjakke (ved temperaturer under 5 °C), gummihansker og en lue.

Ved bruk av gummihansker bør hendene først dekkes med talkum eller smøres med vaselin.

9.4 På inspeksjonsstedet ved bruk av fargemetoden, er det nødvendig å overholde brannsikkerhetsregler i samsvar med GOST 12.1.004 og PPB 01.

Røyking, åpen ild og enhver form for gnister er ikke tillatt i en avstand på 15 m fra kontrollpunktet.

Plakater skal henges opp på arbeidsstedet: «Brannfarlig», «Ikke gå inn med ild».

9.6 Mengden organiske væsker i kontrollområdet ved bruk av fargemetoden bør være innenfor skiftkravet, men ikke mer enn 2 liter.

9.7 Brennbare stoffer bør oppbevares i spesielle metallskap utstyrt med avtrekksventilasjon eller i hermetisk lukkede, uknuselige beholdere.

9.8 Brukt rengjøringsmiddel (servietter, filler) skal oppbevares i en tett lukket metallbeholder og avhendes med jevne mellomrom på den måten virksomheten har fastsatt.

9.9 Klargjøring, lagring og transport av feildeteksjonsmaterialer bør utføres i uknuselige, hermetisk forseglede beholdere.

9.10 Maksimal tillatte konsentrasjoner av damper av feildeteksjonsmaterialer i luften i arbeidsområdet - i henhold til GOST 12.1.005.

9.11 Inspeksjon av den indre overflaten til gjenstander bør utføres med konstant tilførsel av frisk luft inne i gjenstanden, for å unngå akkumulering av damper av organiske væsker.

9.12 Inspeksjon etter fargemetoden inne i anlegget skal utføres av to feildetektorer, hvorav den ene er ute, sørger for overholdelse av sikkerhetskrav, vedlikeholder hjelpeutstyr, opprettholder kommunikasjon og assisterer feildetektoren som arbeider inne.

Tiden for kontinuerlig arbeid av en feildetektor inne i et anlegg bør ikke overstige en time, hvoretter feildetektorene skal erstatte hverandre.

9.13 For å redusere trettheten av feildetektorer og forbedre kvaliteten på inspeksjonen, anbefales det å ta en pause på 10 - 15 minutter etter hver time med arbeid.

9.14 Bærbare lamper må være eksplosjonssikker med en strømforsyningsspenning på ikke mer enn 12 V.

9.15 Når du overvåker en gjenstand installert på et rullestativ, skal en plakat "Ikke slå på, folk jobber" henges opp på kontrollpanelet til stativet.

9.16 Når du arbeider med et sett med feildeteksjonsmaterialer i aerosolemballasje, er følgende ikke tillatt: spraying av sammensetningene nær åpen flamme; røyking; oppvarming av sylinderen med sammensetningen over 50 ° C, plasser den nær en varmekilde og i direkte sollys, mekanisk påvirkning på sylinderen (støt, ødeleggelse, etc.), samt kassering til innholdet er helt oppbrukt; sammensetningens kontakt med øynene.

9.17 Hendene skal vaskes umiddelbart etter utført fargetesting varmt vann med såpe.

Ikke bruk parafin, bensin eller andre løsemidler til å vaske hendene.

Hvis hendene er tørre, bør du bruke mykgjørende kremer etter vask.

Det er ikke tillatt å spise i fargekontrollområdet.

9.18 Fargekontrollområdet skal være utstyrt med brannslukningsmidler i henhold til gjeldende brannsikkerhetsstandarder og forskrifter.

Vedlegg A

(obligatorisk)

Testede standarder for overflateruhet

Kontrollobjekt	Gruppe av fartøy, enheter i henhold til PB 10-115	Følsomhetsklasse i henhold til GOST 18442	Defektklasse	Overflateruhet i henhold til GOST 2789, mikron, ikke mer		Nedgang mellom sveisevulster, mm, ikke mer
Sveisede forbindelser av kar- og apparatkropper (sirkulære, langsgående, sveising av bunner, rør og andre elementer), kanter for sveising
		Teknologisk		Ubehandlet
Teknologisk overflatebehandling av kanter for sveising
Anti-korrosjon overflate
Områder med andre elementer av fartøy og innretninger hvor det ble funnet feil under visuell inspeksjon
Sveisede koblinger av rørledninger P slave? 10 MPa
Sveisede koblinger av rørledninger P slave< 10 МПа

Vedlegg B

Vedlikeholdsstandarder for fargeinspeksjon

Tabell B.1 - Inspeksjonsomfang for én feildetektor i ett skift (480 min)

Den faktiske verdien av tjenestenormen (Nf), under hensyntagen til plasseringen av objektet og kontrollbetingelsene, bestemmes av formelen:

Nf = Nei/(Ksl?Kr?Ku?Kpz),

hvor Nei er standarden for tjenesten i henhold til tabell B.1;

Ksl - kompleksitetskoeffisient i henhold til tabell B.2;

Kr - plasseringskoeffisient i henhold til tabell B.3;

Ku - koeffisient av betingelser i henhold til tabell B.4;

Kpz - koeffisient for forberedende-slutttid lik 1,15.

Kompleksiteten ved å overvåke 1 m av en sveis eller 1 m2 overflate bestemmes av formelen:

T = (8? Ksl? Kr? Ku? Kpz) / Men

Tabell B.2 - Kontrollkompleksitetskoeffisient, Ksl

Tabell B.3 - Koeffisient for plassering av kontrollobjekter, Kr

Tabell B.4 - Koeffisient for kontrollforhold, Ku

Vedlegg B

(obligatorisk)

Belysningsverdier for den kontrollerte overflaten

Følsomhetsklasse i henhold til GOST 18442	Minimum størrelse på defekten (sprekker)		Belysning av den kontrollerte overflaten, lux
	åpningsbredde, µm	lengde, mm	kombinert
	fra 10 til 100
	fra 100 til 500
Teknologisk	Ikke standardisert

Vedlegg D

Kontrollprøver for å kontrollere kvaliteten på feildeteksjonsmaterialer

D.1 Kontrollprøve med en kunstig defekt

Prøven er laget av korrosjonsbestandig stål og er en ramme med to plater plassert i, presset sammen med en skrue (Fig. D.1). Kontaktflatene til platene må være overlappet, deres ruhet (Ra) er ikke mer enn 0,32 mikron, ruheten til andre overflater på platene er ikke mer enn 6,3 mikron i henhold til GOST 2789.

En kunstig defekt (kileformet sprekk) skapes av en sonde av passende tykkelse plassert mellom kontaktflatene til platene på den ene kanten.

1 - skrue; 2 - ramme; 3 - plater; 4 - peilepinne

a - kontrollprøve; b - plate

Figur D.1 - Kontrollprøve av to plater

D.2 Enterprise kontrollprøver

Prøver kan lages av alle korrosjonsbestandige stål ved bruk av metoder som er akseptert av produsenten.

Prøver må ha defekter som uforgrenede blindveissprekker med åpninger som tilsvarer de anvendte kontrollfølsomhetsklassene i henhold til GOST 18442. Bredden på sprekkåpningen skal måles på et metallografisk mikroskop.

Nøyaktigheten av å måle sprekkåpningsbredden, avhengig av følsomhetsklassen til kontrollen i henhold til GOST 18442, bør være for:

Klasse I - opptil 0,3 mikron,

Klasser II og III - opptil 1 mikron.

Kontrollprøver skal være sertifisert og gjenstand for periodisk kontroll avhengig av produksjonsforhold, men minst en gang i året.

Prøvene må følges av et pass i skjemaet gitt i vedlegg P med et fotografi av bildet av de oppdagede defektene og en indikasjon på settet med feildeteksjonsmaterialer som ble brukt under inspeksjonen. Formen på passet anbefales, men innholdet er obligatorisk. Passet utstedes av den ikke-destruktive testtjenesten til bedriften.

Dersom kontrollprøven ikke samsvarer med passdataene som følge av langvarig drift, bør den erstattes med en ny.

D.3 Teknologi for fremstilling av kontrollprøver

D.3.1 Prøve nr. 1

Testobjektet er laget av korrosjonsbestandig stål eller dens del med naturlige feil.

D.3.2 Prøve nr. 2

Prøven er laget av stålplate klasse 40X13 størrelse 100?30?(3 - 4) mm.

Sømmen skal smeltes langs arbeidsstykket ved hjelp av argonbuesveising uten bruk av fylltråd i modus I = 100 A, U = 10 - 15 B.

Bøy arbeidsstykket på en hvilken som helst enhet til det oppstår sprekker.

D3.3 Prøve nr. 3

Prøven er laget av stålplate 1Х12Н2ВМФ eller av hvilket som helst nitrert stål med dimensjoner 30×70×3 mm.

Rett opp det resulterende arbeidsstykket og slip det til en dybde på 0,1 mm på den ene (arbeids)siden.

Arbeidsstykket nitreres til en dybde på 0,3 mm uten etterfølgende herding.

Slip arbeidssiden av arbeidsstykket til en dybde på 0,02 - 0,05 mm.

1 - enhet; 2 - testprøve; 3 - skrustikke; 4 - slag; 5 - brakett

Figur D.2 - Innretning for å lage en prøve

Overflateruheten Ra bør ikke være mer enn 40 mikron i henhold til GOST 2789.

Plasser arbeidsstykket i enheten i samsvar med figur D.2, plasser enheten med arbeidsstykket i en skrustikke og klem det jevnt fast til den karakteristiske knase av det nitrerte laget vises.

D.3.4 Kontrollbakgrunnsprøve

På metall overflate Påfør et lag med fremkaller fra det brukte settet med feildeteksjonsmaterialer og tørk det.

Påfør indikatorpenetranten fra dette settet én gang, fortynnet med et passende rengjøringsmiddel 10 ganger, på den tørkede fremkalleren og tørk.

Vedlegg D

(informativ)

Liste over reagenser og materialer som brukes i fargekontroll

Bensin B-70 for industrielle og tekniske formål

Laboratoriefilterpapir

Rensefiller (sortert) bomull

Hjelpestoff OP-7 (OP-10)

Drikker vann

Destillert vann

Penetrerende væske rød K

Beriket kaolin for kosmetikkindustrien, grad 1

Vinsyre

Parafin til belysning

Maling M utviklende hvit

Fettløselig mørkerødt fargestoff F (Sudan IV)

Fettløselig mørkerødt fargestoff 5C

Fargestoff "Rhodamine S"

Fargestoff "Fuchsin sur"

Kull xylen

Transformatoroljemerke TK

Olje MK-8

Kjemisk utfelt kritt

Monoetanolamin

Sett med feildeteksjonsmaterialer i henhold til tabell 1, leveres ferdige

Teknisk natriumhydroksid klasse A

Natriumnitrat kjemisk rent

Natriumfosfat trisubstituert

Natriumsilikat løselig

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Noriol klasse A (B)

Hvit sotkvalitet BS-30 (BS-50)

Syntetisk vaskemiddel (CMC) - pulver, hvilket som helst merke

Gummi terpentin

Soda

Rettet teknisk etylalkohol

Bomullsstoffer fra calico-gruppen

Vedlegg E

Forberedelse og regler for bruk av feildeteksjonsmaterialer

E.1 Indikatorpenetranter

E.1.1 Penetrant I1:

fettløselig mørkerødt fargestoff F (Sudan IV) - 10 g;

gummiterpentin - 600 ml;

noriol klasse A (B) - 10 g;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 300 ml.

Løs opp fargestoff G i en blanding av terpentin og noriol i vannbad ved 50 °C i 30 minutter. hele tiden røre sammensetningen. Legg nefras til den resulterende sammensetningen. La blandingen få romtemperatur og filtrer.

E.1.2 Penetrant I2:

fettløselig mørkerødt fargestoff F (Sudan IV) - 15 g;

gummiterpentin - 200 ml;

belysning parafin - 800 ml.

Løs opp fargestoff G fullstendig i terpentin, tilsett parafin til den resulterende løsningen, plasser beholderen med den tilberedte sammensetningen i et kokende vannbad og la stå i 20 minutter. Filtrer sammensetningen som er avkjølt til en temperatur på 30 - 40 °C.

E.1.3 Penetrant I3:

destillert vann - 750 ml;

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 20 g;

fargestoff "Rhodamine S" - 25 g;

natriumnitrat - 25 g;

Rettet teknisk etylalkohol - 250 ml.

Løs Rhodamine C-fargestoffet fullstendig i etylalkohol, rør hele tiden i løsningen. Løs opp natriumnitrat og hjelpestoff fullstendig i destillert vann, oppvarmet til en temperatur på 50 - 60 °C. Hell de resulterende løsningene sammen mens du hele tiden rører sammensetningen. La blandingen stå i 4 timer og filtrer.

Ved overvåking i henhold til følsomhetsklasse III i henhold til GOST 18442, er det tillatt å erstatte "Rhodamin S" med "Rhodamin Zh" (40 g).

E.1.4 Penetrant I4:

destillert vann - 1000 ml;

vinsyre - 60 - 70 g;

fargestoff "Fuchsin sur" - 5 - 10 g;

syntetisk vaskemiddel (CMC) - 5 - 15 g.

Løs opp "Fuchsin sur" fargestoffet, vinsyre og syntetisk vaskemiddel i destillert vann, oppvarmet til en temperatur på 50 - 60 °C, hold en temperatur på 25 - 30 °C og filtrer sammensetningen.

E.1.5 Penetrant I5:

fettløselig mørkerødt fargestoff F - 5 g;

fettløselig mørkerødt fargestoff 5C - 5 g;

Kullxylen - 30 ml;

nefras C2-80/120 (C3-80/120) - 470 ml;

gummiterpentin 500 ml.

Løs opp fargestoff G i terpentin, farge 5C i en blanding av nefras og xylen, hell de resulterende løsningene sammen, bland og filtrer sammensetningen.

E.1.6 Rød penetrerende væske K.

Liquid K er en mørk rød væske med lav viskositet som ikke har separasjon, uløselig sediment og suspenderte partikler.

Ved langvarig (over 7 timer) eksponering for negative temperaturer (opptil -30 °C og lavere) kan et sediment oppstå i flytende K på grunn av en reduksjon i oppløsningsevnen til komponentene. Før bruk bør en slik væske holdes ved en positiv temperatur i minst 24 timer, med jevne mellomrom omrøring eller risting til sedimentet er fullstendig oppløst, og holdes i minst en ekstra time.

E.2 Indikator penetrerende rengjøringsmidler

E.2.1 Cleaner M1:

drikkevann - 1000 ml;

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 10 g.

Løs opp hjelpestoffet fullstendig i vann.

E.2.2 Rensemiddel M2: rektifisert teknisk etylalkohol - 1000 ml.

Rengjøringsmidlet skal brukes ved lave temperaturer: fra 8 til minus 40 °C.

E.2.3 Renser M3: drikkevann - 1000 ml; soda - 50 g.

Løs opp brus i vann ved en temperatur på 40 - 50 °C.

Rengjøringsmidlet skal brukes til kontroll i rom med høy brannfare og (eller) lite volum, uten ventilasjon, samt inne i gjenstander.

B.2.4 Olje-parafinblanding:

lysparafin - 300 ml;

transformatorolje (MK-8 olje) - 700 ml.

Bland transformatorolje (MK-8 olje) med parafin.

Det er tillatt å avvike fra det nominelle oljevolumet i retning av reduksjon med ikke mer enn 2%, og i retning av økning - med ikke mer enn 5%.

Blandingen bør blandes grundig før bruk.

E.3 Indikator penetrerende utviklere

E.3.1 Utvikler P1:

destillert vann - 600 ml;

beriket kaolin - 250 g;

Rettet teknisk etylalkohol - 400 ml.

Tilsett kaolin til en blanding av vann og alkohol og bland til en homogen masse er oppnådd.

E.3.2 Utvikler P2:

beriket kaolin - 250 (350) g;

Rettet teknisk etylalkohol - 1000 ml.

Bland kaolin med alkohol til det er jevnt.

Merknader:

1 Når fremkalleren påføres med en sprøytepistol, skal 250 g kaolin tilsettes blandingen, og ved påføring med en børste - 350 g.

2 Fremkaller P2 kan brukes ved en temperatur på den kontrollerte overflaten fra 40 til -40 °C.

Det er tillatt å bruke kjemisk utfelt kritt eller krittbasert tannpulver i stedet for kaolin i P1- og P2-fremkallerne.

E.3.3 Utvikler P3:

drikkevann - 1000 ml;

kjemisk utfelt kritt - 600 g.

Bland kritt med vann til det er jevnt.

Det er lov å bruke krittbasert tannpulver i stedet for kritt.

E.3.4 Utvikler P4:

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 1 g;

destillert vann - 530 ml;

hvit sotklasse BS-30 (BS-50) - 100 g;

Rettet teknisk etylalkohol - 360 ml.

Løs opp hjelpestoffet i vann, hell alkohol i løsningen og innfør sot. Bland den resulterende sammensetningen grundig.

Det er tillatt å erstatte hjelpestoffet med et syntetisk vaskemiddel av hvilket som helst merke.

E.3.5 Utvikler P5:

aceton - 570 ml;

nefras - 280 ml;

hvit sotkvalitet BS-30 (BS-50) - 150 g.

Tilsett sot til løsningen av aceton og nefras og bland grundig.

E.3.6 Hvit fremkallende maling M.

Paint M er en homogen blanding av filmdanner, pigment og løsemidler.

Under lagring, så vel som under langvarig (mer enn 7 timer) eksponering for negative temperaturer (opptil -30 ° C og lavere), utfelles pigmentet til maling M, så før bruk og når det helles i en annen beholder, bør det være grundig blandet.

Den garanterte holdbarheten til M maling er 12 måneder fra utstedelsesdato. Etter denne perioden er maling M gjenstand for sensitivitetstesting i henhold til vedlegg G.

E.4 Sammensetninger for avfetting av kontrollert overflate

E.4.1 Sammensetning C1:

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 60 g;

drikkevann - 1000 ml.

E.4.2 Sammensetning av C2:

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 50 g;

drikkevann - 1000 ml;

monoetanolamin - 10 g.

E.4.3 Sammensetning av C3:

drikkevann 1000 ml;

syntetisk vaskemiddel (CMC) uansett merke - 50 g.

E.4.4 Løs opp komponentene i hver av sammensetningene C1 - C3 i vann ved en temperatur på 70 - 80 °C.

Sammensetningene C1 - C3 er anvendelige for avfetting av alle typer metaller og deres legeringer.

E.4.5 Sammensetning av C4:

hjelpestoff OP-7 (OP-10) - 0,5 - 1,0 g;

drikkevann - 1000 ml;

teknisk kaustisk natrium klasse A - 50 g;

natriumfosfat trisubstituert - 15 - 25 g;

løselig natriumsilikat - 10 g;

soda - 15 - 25 g.

E.4.6 Sammensetning av C5:

drikkevann - 1000 ml;

natriumfosfat trisubstituert 1 - 3 g;

løselig natriumsilikat - 1 - 3 g;

soda - 3 - 7 g.

E.4.7 For hver av komposisjonene C4 - C5:

Løs opp soda i vann ved en temperatur på 70 - 80 ° C, tilsett andre komponenter av en bestemt sammensetning til den resulterende løsningen en etter en, i den angitte sekvensen.

Sammensetningene C4 - C5 bør brukes ved inspeksjon av gjenstander laget av aluminium, bly og deres legeringer.

Etter påføring av sammensetningene C4 og C5, bør den kontrollerte overflaten vaskes med rent vann og nøytraliseres med en 0,5 % vandig løsning av natriumnitritt.

Sammensetningene C4 og C5 er ikke tillatt å komme i kontakt med huden.

E.4.8 Det er tillatt å erstatte hjelpestoffet i sammensetningene C1, C2 og C4 med et syntetisk vaskemiddel av hvilket som helst merke.

E.5 Organiske løsemidler

Bensin B-70

Nefras S2-80/120, S3-80/120

Bruk av organiske løsemidler skal utføres i samsvar med kravene i pkt. 9.

Vedlegg G

Lagring og kvalitetskontroll av feildeteksjonsmaterialer

G.1 Feildeteksjonsmaterialer bør lagres i samsvar med kravene i standardene eller tekniske spesifikasjoner som gjelder for dem.

G.2 Sett med feildeteksjonsmaterialer bør lagres i samsvar med kravene i dokumentene for materialene de er sammensatt av.

G.3 Indikatorpenetranter og fremkallere bør oppbevares i lufttette beholdere. Indikatorpenetranter må beskyttes mot lys.

G.4 Avfettingssammensetninger og fremkallere bør tilberedes og lagres i uknuselige beholdere basert på skiftbehov.

G.5 Kvaliteten på feildeteksjonsmaterialer bør kontrolleres på to kontrollprøver. En prøve (fungerende) skal brukes kontinuerlig. Den andre prøven brukes som en voldgiftsprøve hvis det ikke oppdages sprekker på arbeidsprøven. Hvis det heller ikke oppdages sprekker på voldgiftsprøven, bør feildeteksjonsmaterialene anses som uegnet. Hvis det oppdages sprekker på voldgiftsprøven, bør arbeidsprøven rengjøres grundig eller skiftes ut.

Kontrollfølsomheten (K), når du bruker en kontrollprøve i samsvar med figur D.1, skal beregnes ved å bruke formelen:

hvor L 1 er lengden av den uoppdagede sonen, mm;

L er lengden på indikatorsporet, mm;

S - sondetykkelse, mm.

G.6 Etter bruk skal kontrollprøver vaskes i rengjøringsmiddel eller aceton med bustbørste eller børste (prøven i henhold til figur G.1 må først demonteres) og tørkes med varm luft eller tørkes av med tørre, rene tøyservietter.

G.7 Resultatene av testing av sensitiviteten til feildeteksjonsmaterialer må føres i en spesiell journal.

G.8 Aerosolbokser og kar med feildeteksjonsmaterialer skal ha en etikett med data om deres følsomhet og dato for neste test.

Vedlegg I

(informativ)

Forbruksrater for feildeteksjonsmaterialer

Tabell I.1

Omtrentlig forbruk av hjelpematerialer og tilbehør per 10 m 2 kontrollert overflate

Vedlegg K

Metoder for å vurdere kvaliteten på avfetting av en kontrollert overflate

K.1 Metode for vurdering av kvaliteten på avfetting med løsemiddeldråper

K.1.1 Påfør 2 - 3 dråper nefras på det fettfrie området av overflaten og la stå i minst 15 s.

K.1.2 Plasser et ark med filterpapir på området med dråper og press det mot overflaten til løsemidlet er fullstendig absorbert i papiret.

K.1.3 Påfør 2 - 3 dråper nefras på et annet ark med filterpapir.

K.1.4 La begge arkene stå til løsningsmidlet er fullstendig fordampet.

K.1.5 Sammenlign visuelt utseende begge arkene med filterpapir (belysningen må samsvare med verdiene gitt i vedlegg B).

K.1.6 Kvaliteten på overflateavfetting bør vurderes ved tilstedeværelse eller fravær av flekker på det første arket med filterpapir.

Denne metoden er anvendelig for å vurdere kvaliteten på avfetting av en kontrollert overflate med eventuelle avfettingssammensetninger, inkludert organiske løsningsmidler.

K.2 Metode for vurdering av kvaliteten på avfetting ved fukting.

K.2.1 Fukt det fettfrie området av overflaten med vann og la stå i 1 minutt.

K.2.2 Kvaliteten på avfetting bør vurderes visuelt ved fravær eller tilstedeværelse av vanndråper på den kontrollerte overflaten (belysningen skal samsvare med verdiene gitt i vedlegg B).

Denne metoden bør brukes ved rengjøring av overflaten med vann eller vandige avfettingsmidler.

Vedlegg L

Skjema for fargekontrolllogg

Dato for kontroll

Informasjon om kontrollobjektet

Følsomhetsklasse, sett med feildeteksjonsmaterialer

Identifiserte defekter

konklusjon om kontrollresultatene

Feildetektor

navn, tegningsnummer

kvalitet av materiale

nr. eller betegnelse sveiset skjøt faen

Antall kontrollert område

under primærkontroll

under kontroll etter første korreksjon

under kontroll etter re-korrigering

etternavn, ID-nummer

Merknader: 1 I kolonnen "Identifiserte defekter" skal dimensjonene til indikatormerkene angis. 2 Ved behov skal det legges ved skisser av plassering av indikatorspor. 3 Betegnelser på identifiserte defekter - i henhold til vedlegg N. 4 Teknisk dokumentasjon Basert på resultatene av kontrollen, bør den lagres i foretakets arkiver på foreskrevet måte.

Vedlegg M

Konklusjonsskjema basert på fargekontrollresultater

	Selskap_____________________________ Navn på kontrollobjektet____________ ________________________________________ Hode Nei. ___________________________________ Inv. Nei. _________________________________
KONKLUSJON Nr. _____ fra ___________________ basert på resultatene av fargetesting i henhold til OST 26-5-99, sensitivitetsklasse _____ sett med feildeteksjonsmaterialer
Feildetektor _____________ /__________________/, Sertifikat nr. _______________ Leder for NDT-tjenesten ______________ /______________/

Vedlegg H

Eksempler på forkortet registrering av fargeinspeksjon

H.1 Kontrollpost

P - (I8 M3 P7),

hvor P er den andre klassen av kontrollfølsomhet;

I8 - indikatorpenetrant I8;

M3 - M3 rengjøringsmiddel;

P7 - P7 utvikler.

Bransjebetegnelsen for settet med feildeteksjonsmaterialer skal angis i parentes:

P - (DN-7C).

H.2 Identifikasjon av mangler

N - mangel på penetrasjon; P - det er på tide; Pd - underskjæring; T - sprekk; Ш - slagg inkludering.

En - enkelt defekt uten en dominerende orientering;

B - gruppedefekter uten en dominerende orientering;

B - allestedsnærværende defekter uten en dominerende orientering;

P - plassering av defekten parallelt med objektets akse;

Plasseringen av defekten er vinkelrett på objektets akse.

Betegnelser på akseptable defekter som angir deres plassering, må settes rundt.

Merk - En gjennomgangsdefekt skal angis med et "*"-tegn.

H.3 Registrering av inspeksjonsresultater

2TA+-8 - 2 enkle sprekker, plassert vinkelrett på sveisens akse, 8 mm lang, uakseptabel;

4PB-3 - 4 porer lokalisert i en gruppe uten en dominerende orientering, med en gjennomsnittlig størrelse på 3 mm, uakseptabelt;

20-1 - 1 gruppe porer 20 mm lang, plassert uten en dominerende orientering, med en gjennomsnittlig porestørrelse på 1 mm, akseptabelt.

Vedlegg P

Kontrollprøven ble sertifisert ______ (dato) ______ og funnet egnet for å bestemme følsomheten til kontroll ved bruk av fargemetoden i henhold til ___________ klasse GOST 18442 ved bruk av et sett med feildeteksjonsmaterialer

_________________________________________________________________________

Et bilde av kontrollprøven er vedlagt.

Signatur fra lederen av den ikke-destruktive testtjenesten til bedriften

Vi har alltid et stort antall ferske, aktuelle ledige stillinger på nettsiden vår. Bruk filtre for raskt å søke etter parametere.

For vellykket ansettelse er det ønskelig å ha en spesialisert utdanning, samt inneha nødvendige egenskaper og arbeidsferdigheter. Først av alt må du nøye studere kravene til arbeidsgivere i din valgte spesialitet, og deretter begynne å skrive en CV.

Du bør ikke sende din CV til alle selskaper samtidig. Velg passende stillinger basert på dine kvalifikasjoner og arbeidserfaring. Vi lister opp de viktigste ferdighetene for arbeidsgivere du trenger for å lykkes som en ikke-destruktiv testingeniør i Moskva:

Topp 7 nøkkelferdigheter du trenger for å bli ansatt

Også ganske ofte i ledige stillinger er det følgende krav: forhandlinger, prosjektdokumentasjon og ansvar.

Når du forbereder deg til intervjuet ditt, bruk denne informasjonen som en sjekkliste. Dette vil hjelpe deg ikke bare å glede rekruttereren, men også få jobben du ønsker!

Analyse av ledige stillinger i Moskva

Basert på resultatene av en analyse av ledige stillinger publisert på nettstedet vårt, er den indikerte startlønnen i gjennomsnitt 71 022. Gjennomsnittlig maksimalt inntektsnivå (angitt «lønn opp til») er 84.295. Det må tas i betraktning at tallene som er gitt er statistikk. Den faktiske lønnen under ansettelse kan variere sterkt avhengig av mange faktorer:

• Din tidligere arbeidserfaring, utdanning
• Type ansettelse, arbeidsplan
• Bedriftsstørrelse, bransje, merke, etc.

Lønnsnivå avhengig av søkerens arbeidserfaring

§ 9.1. Generell informasjon om metoden
Kapillærtestmetoden (CMT) er basert på kapillærpenetrering av indikatorvæsker inn i hulrommet av diskontinuiteter i materialet til testobjektet og registrering av de resulterende indikatorsporene visuelt eller ved hjelp av en transduser. Metoden gjør det mulig å oppdage overflatedefekter (dvs. som strekker seg til overflaten) og gjennom (dvs. forbinder motsatte overflater av OK-veggen) defekter, som også kan oppdages ved visuell inspeksjon. Slik kontroll krever imidlertid mye tid, spesielt når man identifiserer dårlig avslørte defekter, når en grundig inspeksjon av overflaten utføres ved bruk av forstørrelsesmidler. Fordelen med KMC er at den fremskynder kontrollprosessen mange ganger.
Påvisning av gjennomgående feil er en del av oppgaven med lekkasjesøkingsmetoder, som er omtalt i kapittel. 10. I lekkasjedeteksjonsmetoder, sammen med andre metoder, brukes KMC, og indikatorvæsken påføres på den ene siden av OK-veggen og registreres på den andre. Dette kapittelet diskuterer en variant av KMC, der indikasjonen utføres fra samme overflate av OK som indikatorvæsken påføres fra. Hoveddokumentene som regulerer bruken av KMC er GOST 18442 - 80, 28369 - 89 og 24522 - 80.
Penetranttestingsprosessen består av følgende hovedoperasjoner (fig. 9.1):

a) Rengjør overflaten 1 av OK og defekthulen 2 for smuss, fett osv. ved å mekanisk fjerne og løse dem opp. Dette sikrer god fuktbarhet av hele overflaten av OC med indikatorvæsken og muligheten for dens penetrering inn i defekthulen;
b) impregnering av defekter med indikatorvæske. 3. For å gjøre dette må det fukte materialet til produktet godt og trenge inn i defekter som følge av virkningen av kapillærkrefter. Av denne grunn kalles metoden kapillær, og indikatorvæsken kalles indikatorpenetrant eller ganske enkelt penetrerende (fra latin penetro - jeg penetrerer, jeg når);
c) fjerning av overflødig penetrant fra overflaten av produktet, mens penetranten forblir i defekthulen. For fjerning brukes effekten av dispersjon og emulgering, spesielle væsker brukes - rengjøringsmidler;

Ris. 9.1 - Grunnleggende operasjoner under deteksjon av penetrantfeil

d) påvisning av penetrant i defekthulen. Som nevnt ovenfor, gjøres dette oftere visuelt, sjeldnere ved hjelp av spesielle enheter - omformere. I det første tilfellet påføres spesielle stoffer på overflaten - utviklere 4, som trekker ut penetranten fra hulrommet av defekter på grunn av fenomenene sorpsjon eller diffusjon. Sorpsjonsfremkalleren er i form av et pulver eller suspensjon. Alle nevnte fysiske fenomener er omtalt i § 9.2.
Penetranten gjennomsyrer hele laget av fremkaller (vanligvis ganske tynt) og danner spor (indikasjoner) 5 på dens ytre overflate. Disse indikasjonene oppdages visuelt. Det er en luminans eller akromatisk metode der indikasjonene har en mørkere tone sammenlignet med den hvite fremkalleren; fargemetoden, når penetranten har en lys oransje eller rød farge, og den luminescerende metoden, når penetranten lyser under ultrafiolett bestråling. Den siste operasjonen for KMC er å rense OK fra utvikleren.
I litteraturen om penetranttesting er feildeteksjonsmaterialer utpekt med indekser: indikatorpenetrant - "I", renere - "M", utvikler - "P". Noen ganger blir bokstavbetegnelsen etterfulgt av tall i parentes eller i form av en indeks, som indikerer det særegne ved bruken av dette materialet.

§ 9.2. Grunnleggende fysiske fenomener brukt i penetrerende feildeteksjon
Overflatespenning og fukting. Mest viktig egenskap indikatorvæsker er deres evne til å fukte materialet i produktet. Fukting er forårsaket av gjensidig tiltrekning av atomer og molekyler (heretter referert til som molekyler) av en væske og et fast stoff.
Som kjent virker krefter for gjensidig tiltrekning mellom molekylene i mediet. Molekyler som befinner seg inne i et stoff opplever i gjennomsnitt den samme effekten fra andre molekyler i alle retninger. Molekyler lokalisert på overflaten er utsatt for ulik tiltrekning fra de indre lagene av stoffet og fra siden som grenser til overflaten av mediet.
Oppførselen til et system av molekyler bestemmes av betingelsen for minimum fri energi, dvs. den delen av den potensielle energien som kan omdannes til arbeid isotermisk. Den frie energien til molekyler på overflaten av en væske eller et fast stoff er større enn til indre molekyler når væsken eller det faste stoffet er i en gass eller vakuum. I denne forbindelse streber de etter å skaffe seg en form med en minimal ytre overflate. I et solid legeme forhindres dette av fenomenet med formelastisitet, og en væske i vektløshet under påvirkning av dette fenomenet får form av en ball. Dermed har overflatene til væsken og faststoffet en tendens til å trekke seg sammen, og trykk oppstår overflatespenning.
Størrelsen på overflatespenningen bestemmes av arbeidet (ved konstant temperatur) som kreves for å danne en enhet av overflateareal mellom to faser i likevekt. Det kalles ofte overflatespenningskraften, som betyr følgende. I grensesnittet mellom mediene tildeles et vilkårlig område. Spenning betraktes som et resultat av virkningen av en fordelt kraft påført omkretsen av dette stedet. Kreftens retning er tangentiell til grensesnittet og vinkelrett på omkretsen. Kraften per lengdeenhet av omkretsen kalles overflatespenningskraften. To ekvivalente definisjoner av overflatespenning tilsvarer de to enhetene som brukes til å måle den: J/m2 = N/m.
For vann i luft (mer presist, i luft mettet med fordampning fra vannoverflaten) ved en temperatur på 26°C og normalt atmosfærisk trykk, er overflatespenningskraften σ = 7,275 ± 0,025) 10-2 N/m. Denne verdien synker med økende temperatur. I ulike gassmiljøer forblir overflatespenningen til væsker praktisk talt uendret.
Tenk på en dråpe væske som ligger på overflaten av et fast legeme (fig. 9.2). Vi neglisjerer tyngdekraften. La oss velge en elementær sylinder ved punkt A, hvor faststoffet, væsken og omgivende gass kommer i kontakt. Det er tre overflatespenningskrefter som virker per lengdeenhet av denne sylinderen: et fast legeme - gass σtg, et fast legeme - flytende σtzh og en flytende - gass σlg = σ. Når dråpen er i ro, er resultanten av projeksjonene av disse kreftene på overflaten av det faste legeme null:
(9.1)
Vinkel 9 kalles kontaktvinkelen. Hvis σтг>σтж, så er den skarp. Dette betyr at væsken fukter faststoffet (fig. 9.2, a). Jo lavere tallet 9 er, desto sterkere blir fuktingen. I grensen σтг>σтж + σ er forholdet (σтг - ​​σтж)/st i (9.1) større enn én, noe som ikke kan være det, siden cosinus til vinkelen alltid er mindre enn én i absolutt verdi. Begrensningstilfellet θ = 0 vil tilsvare fullstendig fukting, dvs. spredning av væske over overflaten av et fast stoff til tykkelsen av det molekylære laget. Hvis σтж>σтг, så er cos θ negativ, derfor er vinkelen θ stump (fig. 9.2, b). Dette betyr at væsken ikke fukter det faste stoffet.


Ris. 9.2. Fukting (a) og ikke-fukting (b) av en overflate med en væske

Overflatespenning σ karakteriserer egenskapen til selve væsken, og σ cos θ er fuktbarheten til overflaten til et gitt fast stoff av denne væsken. Komponenten av overflatespenningskraften σ cos θ, som "strekker" dråpen langs overflaten, kalles noen ganger fuktekraften. For de fleste godt fuktende stoffer er cos θ nær enhet, for eksempel for grensesnittet mellom glass og vann er det 0,685, med parafin - 0,90, med etylalkohol - 0,955.
Overflatenes renhet har sterk innflytelse på fukting. For eksempel, et lag med olje på overflaten av stål eller glass svekker dets fuktbarhet med vann kraftig, cos θ blir negativ. Det tynneste oljelaget, noen ganger igjen på overflaten av skjøter og sprekker, forstyrrer i stor grad bruken av vannbaserte penetranter.
Mikrorelieffet av OC-overflaten forårsaker en økning i arealet av den fuktede overflaten. For å estimere kontaktvinkelen θsh på en ru overflate, bruk ligningen

hvor θ er kontaktvinkelen for en jevn overflate; α er det sanne området av den grove overflaten, tatt i betraktning ujevnheten i relieffet, og α0 er dens projeksjon på planet.
Oppløsning består av fordelingen av molekyler av det oppløste stoffet blant molekylene i løsningsmidlet. I kapillærtestmetoden brukes oppløsning for å forberede et objekt for testing (for å rense defekte hulrom). Oppløsningen av gass (vanligvis luft) samlet ved enden av en blindveis kapillær (defekt) i penetranten øker den maksimale penetreringsdybden til penetranten betydelig inn i defekten.
For å vurdere den gjensidige løseligheten til to væsker, er tommelfingerregelen at «lik oppløses like». For eksempel oppløses hydrokarboner godt i hydrokarboner, alkoholer - i alkoholer, etc. Den gjensidige løseligheten av væsker og faste stoffer i en væske øker generelt med økende temperatur. Løseligheten til gasser avtar generelt med økende temperatur og forbedres med økende trykk.
Sorpsjon (fra latin sorbeo - absorb) er en fysisk-kjemisk prosess som resulterer i absorpsjon av gass, damp eller et oppløst stoff fra miljøet av et hvilket som helst stoff. Det skilles mellom adsorpsjon - absorpsjon av et stoff ved grensesnittet og absorpsjon - absorpsjon av et stoff av hele volumet av absorberen. Hvis sorpsjon først og fremst skjer som et resultat av den fysiske interaksjonen mellom stoffer, kalles det fysisk.
I kapillærkontrollmetoden for utvikling brukes hovedsakelig fenomenet fysisk adsorpsjon av væske (penetrant) på overflaten av et fast legeme (utviklerpartikler). Det samme fenomenet forårsaker avsetning av kontrastmidler oppløst i defekten på defekten. flytende basis penetrerende.
Diffusjon (fra latin diffusio - spredning, spredning) - bevegelse av partikler (molekyler, atomer) i mediet, noe som fører til overføring av materie og utjevning av konsentrasjonen av partikler forskjellige varianter. I kapillærkontrollmetoden observeres diffusjonsfenomenet når penetranten interagerer med luft komprimert ved dødenden av kapillæren. Her kan denne prosessen ikke skilles fra oppløsningen av luft i penetranten.
Viktig søknad diffusjon i kapillærfeildeteksjon - manifestasjon ved hjelp av utviklere som hurtigtørkende maling og lakker. Partikler av penetranten inneholdt i kapillæren kommer i kontakt med en slik fremkaller (flytende først, og fast etter herding) påført overflaten av OC, og diffunderer gjennom en tynn film av fremkalleren til dens motsatte overflate. Dermed bruker den diffusjon av flytende molekyler først gjennom en væske og deretter gjennom et fast stoff.
Diffusjonsprosessen er forårsaket av termisk bevegelse av molekyler (atomer) eller deres assosiasjoner (molekylær diffusjon). Overføringshastigheten over grensen bestemmes av diffusjonskoeffisienten, som er konstant for et gitt stoffpar. Diffusjonen øker med økende temperatur.
Dispersjon (fra latin dispergo - scatter) - finmaling av enhver kropp inn i miljø. Dispergering av faste stoffer i væske spiller en betydelig rolle ved rengjøring av overflater fra forurensninger.
Emulgering (fra latin emulsios - melket) - dannelsen av et dispergert system med en flytende dispergert fase, dvs. flytende dispersjon. Et eksempel på en emulsjon er melk, som består av små dråper fett suspendert i vann. Emulgering spiller en betydelig rolle i rengjøring, fjerning av overflødig penetrant, klargjøring av penetranter og utviklere. For å aktivere emulgering og holde emulsjonen i stabil tilstand, brukes emulgatorer.
Overflateaktive stoffer (overflateaktive stoffer) er stoffer som kan samle seg på kontaktflaten til to legemer (medier, faser), og reduserer dens frie energi. Overflateaktive stoffer tilsettes overflaterengjøringsprodukter OK, introdusert i penetranter, rengjøringsmidler, siden de er emulgatorer.
De viktigste overflateaktive stoffene er løselige i vann. Molekylene deres har hydrofobe og hydrofile deler, dvs. fuktet og ikke fuktet av vann. La oss illustrere effekten av et overflateaktivt middel når du vasker av en oljefilm. Vanligvis fukter ikke vann det eller fjerner det. Overflateaktive molekyler adsorberes på overflaten av filmen, orientert mot den med sine hydrofobe ender, og med sine hydrofile ender mot det vandige miljøet. Som et resultat oppstår en kraftig økning i fuktbarheten, og fettfilmen vaskes bort.
Suspensjon (fra latin supspensio - I suspend) er et grovt dispergert system med et flytende dispergert medium og en fast dispergert fase, hvis partikler er ganske store og ganske raskt utfelles eller flyter. Suspensjoner fremstilles vanligvis ved mekanisk maling og omrøring.
Luminescens (fra latin lumen - lys) er gløden til visse stoffer (luminoforer), overskudd over termisk stråling, med en varighet på 10-10 s eller mer. En indikasjon på den endelige varigheten er nødvendig for å skille luminescens fra andre optiske fenomener, for eksempel fra lysspredning.
I kapillærkontrollmetoden brukes luminescens som en av kontrastmetodene for visuell påvisning av indikatorpenetranter etter utvikling. For å gjøre dette er fosforet enten oppløst i hovedstoffet til penetranten, eller selve penetreringsstoffet er en fosfor.
Lysstyrke og fargekontraster i KMK vurderes ut fra det menneskelige øyes evne til å oppdage selvlysende glød, farge og mørke indikasjoner på en lys bakgrunn. Alle data er relatert til øyet til en gjennomsnittlig person, og evnen til å skille graden av lysstyrke til et objekt kalles kontrastfølsomhet. Det bestemmes av en endring i refleksjon som er synlig for øyet. I fargeinspeksjonsmetoden introduseres konseptet lysstyrke-fargekontrast, som samtidig tar hensyn til lysstyrken og metningen av sporet av defekten som må oppdages.
Øyets evne til å skille små gjenstander med tilstrekkelig kontrast bestemmes av minste synsvinkel. Det er fastslått at øyet kan legge merke til en gjenstand i form av en stripe (mørk, farget eller selvlysende) fra en avstand på 200 mm med en minimumsbredde på mer enn 5 mikron. Under arbeidsforhold skilles objekter som er en størrelsesorden større - 0,05 ... 0,1 mm brede.

§ 9.3. Penetrerende feildeteksjonsprosesser

Ris. 9.3. Til begrepet kapillærtrykk

Fyller en gjennomgående makrokapillær. La oss se på et eksperiment velkjent fra et fysikkkurs: et kapillærrør med en diameter på 2r er vertikalt nedsenket i den ene enden i en fuktende væske (fig. 9.3). Under påvirkning av fuktekrefter vil væsken i røret stige til en høyde l over overflaten. Dette er fenomenet kapillær absorpsjon. Fuktingskrefter virker per enhet omkrets av menisken. Deres totale verdi er Fк=σcosθ2πr. Denne kraften motvirkes av vekten av kolonnen ρgπr2 l, hvor ρ er tetthet, og g er gravitasjonsakselerasjon. I likevektstilstand σcosθ2πr = ρgπr2 l. Derav høyden på væskestigningen i kapillæren l= 2σ cos θ/(ρgr).
I dette eksemplet ble fuktekrefter ansett som påført kontaktlinjen mellom væsken og faststoffet (kapillær). De kan også betraktes som strekkkraften på overflaten av menisken dannet av væsken i kapillæren. Denne overflaten er som en strukket film som prøver å trekke seg sammen. Dette introduserer konseptet med kapillærtrykk, lik forholdet mellom kraften FK som virker på menisken og tverrsnittsarealet til røret:
(9.2)
Kapillærtrykket øker med økende fuktbarhet og avtagende kapillærradius.
En mer generell Laplace-formel for trykk fra spenning på meniskoverflaten har formen pk=σ(1/R1+1/R2), der R1 og R2 er krumningsradiene til meniskoverflaten. Formel 9.2 brukes for en sirkulær kapillær R1=R2=r/cos θ. For en spaltebredde b med planparallelle vegger R1®¥, R2= b/(2cosθ). Som et resultat
(9.3)
Impregnering av defekter med penetrant er basert på fenomenet kapillær absorpsjon. La oss anslå tiden som kreves for impregnering. Tenk på et horisontalt plassert kapillærrør, hvor den ene enden er åpen og den andre er plassert i en fuktende væske. Under påvirkning av kapillærtrykk beveger den flytende menisken seg mot den åpne enden. Tilbakelagt avstand l er relatert til tid ved en omtrentlig avhengighet.
(9.4)

hvor μ er den dynamiske skjær-viskositetskoeffisienten. Formelen viser at tiden det tar for penetranten å passere gjennom en gjennomgående sprekk er relatert til veggtykkelsen l, der sprekken dukket opp, av en kvadratisk avhengighet: jo lavere viskositet og jo høyere fuktbarhet, jo mindre er den. Omtrentlig avhengighetskurve 1 l fra t vist i fig. 9.4. Burde; huske på at når fylt med ekte penetrant; sprekker, de bemerkede mønstrene bevares bare hvis penetranten samtidig berører hele omkretsen av sprekken og dens jevne bredde. Unnlatelse av å oppfylle disse betingelsene forårsaker et brudd på forholdet (9.4), men påvirkningen av de bemerkede fysiske egenskapene til penetranten på impregneringstiden gjenstår.

Ris. 9.4. Kinetikk for å fylle en kapillær med penetrant:
ende-til-ende (1), blindvei med (2) og uten (3) fenomenet diffusjonsimpregnering

Fylling av en blindveis kapillær er annerledes ved at gass (luft), komprimert nær blindveien, begrenser penetreringsdybden til penetranten (kurve 3 i fig. 9.4). Beregn maksimal fyllingsdybde l 1 basert på likeheten av trykk på penetranten utenfor og inne i kapillæren. Ytre trykk er summen av atmosfærisk trykk R a og kapillær R j. Internt trykk i kapillæren R c bestemmes fra Boyle-Mariotte-loven. For en kapillær med konstant tverrsnitt: s EN l 0S = s V( l 0-l 1)S; R i = R EN l 0/(l 0-l 1), hvor l 0 er den totale dybden til kapillæren. Fra likheten i presset vi finner
Omfanget R Til<<R og derfor er fyllingsdybden beregnet med denne formelen ikke mer enn 10% av den totale dybden av kapillæren (problem 9.1).
Det er vanskeligere å vurdere å fylle et blindspor med ikke-parallelle vegger (som simulerer ekte sprekker) eller en konisk kapillær (simulerer porer) enn kapillærer med konstant tverrsnitt. En reduksjon i tverrsnitt som fylling forårsaker en økning i kapillærtrykket, men volumet fylt med trykkluft avtar enda raskere, derfor er fyllingsdybden til en slik kapillær (med samme størrelse på munnen) mindre enn en kapillær med en konstant tverrsnitt (oppgave 9.1).
I virkeligheten er den maksimale fyllingsdybden til en blindveis kapillær som regel større enn den beregnede verdien. Dette skjer på grunn av det faktum at luft, komprimert nær enden av kapillæren, delvis oppløses i penetranten og diffunderer inn i den (diffusjonsfylling). For lange blindveisdefekter oppstår noen ganger en gunstig situasjon for fylling når fyllingen begynner i den ene enden langs lengden av defekten, og den fortrengte luften kommer ut fra den andre enden.
Kinetikken til bevegelsen av fuktevæsken i en blindveis kapillær ved formel (9.4) bestemmes bare i begynnelsen av fyllingsprosessen. Senere, når du nærmer deg l Til l 1, avtar fyllingsprosessen, og nærmer seg asymptotisk null (kurve 2 i fig. 9.4).
I følge estimater er fyllingstiden til en sylindrisk kapillær med en radius på omtrent 10-3 mm og en dybde l 0 = 20 mm til nivå l = 0,9l 1 ikke mer enn 1 s. Dette er betydelig kortere enn holdetiden i penetranten anbefalt i kontrollpraksis (§ 9.4), som er flere titalls minutter. Forskjellen forklares av det faktum at etter en ganske rask prosess med kapillærfylling begynner en mye langsommere prosess med diffusjonsfylling. For en kapillær med konstant tverrsnitt, følger kinetikken til diffusjonsfylling en lov som (9.4): l p = KØt, hvor l p er dybden av diffusjonsfylling, men koeffisienten TIL tusen ganger mindre enn for kapillærfylling (se kurve 2 i fig. 9.4). Den vokser proporsjonalt med trykkøkningen ved enden av kapillæren pk/(pk+pa). Derav behovet for lang impregneringstid.
Fjerning av overflødig penetrant fra overflaten av OC utføres vanligvis med en rengjøringsvæske. Det er viktig å velge et rengjøringsmiddel som effektivt fjerner penetrant fra overflaten, og vasker det ut av defekthulen i minimal grad.
Manifestasjonsprosessen. Ved deteksjon av penetrerende feil brukes diffusjons- eller adsorpsjonsutviklere. Den første er hurtigtørkende hvit maling eller lakk, den andre er pulver eller suspensjon.
Prosessen med diffusjonsutvikling består i det faktum at den flytende utvikleren kommer i kontakt med penetranten ved munningen av defekten og sorberer den. Derfor diffunderer penetranten inn i fremkalleren først - som inn i et væskelag, og etter at malingen tørker - som inn i en solid kapillærporøs kropp. Samtidig oppstår prosessen med oppløsning av penetranten i utvikleren, som i dette tilfellet ikke kan skilles fra diffusjon. Under prosessen med impregnering med penetrant endres egenskapene til utvikleren: den blir tettere. Hvis en fremkaller brukes i form av en suspensjon, skjer i det første utviklingsstadiet diffusjon og oppløsning av penetranten i væskefasen av suspensjonen. Etter at suspensjonen tørker, fungerer den tidligere beskrevne manifestasjonsmekanismen.

§ 9.4. Teknologi og kontroller
Et diagram over den generelle teknologien for penetranttesting er vist i fig. 9.5. La oss merke hovedstadiene.

Ris. 9.5. Teknologisk diagram av kapillærkontroll

Forberedende operasjoner er rettet mot å bringe munnene til defekter til overflaten av produktet, eliminere muligheten for bakgrunn og falske indikasjoner, og rense hulrommet for defekter. Forberedelsesmetoden avhenger av overflatens tilstand og nødvendig følsomhetsklasse.
Mekanisk rengjøring utføres når overflaten av produktet er dekket med kalk eller silikat. For eksempel er overflaten av noen sveiser belagt med et lag med fast silikatflussmiddel, for eksempel "bjørkebark". Slike belegg lukker munnen for defekter. Galvaniske belegg, filmer og lakk fjernes ikke hvis de sprekker sammen med grunnmetallet i produktet. Hvis slike belegg påføres deler som allerede kan ha defekter, utføres inspeksjon før belegget påføres. Rengjøring utføres ved kutting, sliping og metallbørsting. Disse metodene fjerner noe av materialet fra overflaten av OK. De kan ikke brukes til å rense blinde hull eller gjenger. Ved sliping av myke materialer kan feil dekkes av et tynt lag med deformert materiale.
Mekanisk rengjøring kalles blåsing med hagl, sand eller steinsprut. Etter mekanisk rengjøring fjernes produktene fra overflaten. Alle gjenstander som mottas til inspeksjon, også de som har gjennomgått mekanisk stripping og rengjøring, rengjøres med rengjøringsmidler og løsninger.
Faktum er at mekanisk rengjøring ikke renser ut defekte hulrom, og noen ganger kan produktene (slipepasta, slipestøv) bidra til å lukke dem. Rengjøring utføres med vann med overflateaktive tilsetningsstoffer og løsemidler, som er alkoholer, aceton, bensin, benzen, etc. De brukes til å fjerne konserveringsfett og noen malingsbelegg: Ved behov utføres løsemiddelbehandling flere ganger.
For mer fullstendig å rengjøre overflaten av OC og hulrommet for defekter, brukes metoder for intensivert rengjøring: eksponering for damper av organiske løsemidler, kjemisk etsing (hjelper med å fjerne korrosjonsprodukter fra overflaten), elektrolyse, oppvarming av OC, eksponering for lavfrekvente ultralydvibrasjoner.
Etter rengjøring, tørk overflaten OK. Dette fjerner gjenværende rengjøringsvæsker og løsemidler fra de defekte hulrommene. Tørkingen intensiveres ved å øke temperaturen og blåse, for eksempel ved hjelp av en strøm av termisk luft fra en hårføner.
Penetrant impregnering. Det stilles en rekke krav til penetranter. God overflatefuktbarhet er det viktigste. For å gjøre dette må penetranten ha en tilstrekkelig høy overflatespenning og en kontaktvinkel nær null når den spres over overflaten av OC. Som nevnt i § 9.3 er stoffer som parafin, flytende oljer, alkoholer, benzen, terpentin, som har en overflatespenning på (2,5...3,5)10-2 N/m, oftest brukt som grunnlag for penetranter. Mindre vanlig brukt er vannbaserte penetranter med overflateaktive tilsetningsstoffer. For alle disse stoffene er cos θ ikke mindre enn 0,9.
Det andre kravet til penetranter er lav viskositet. Det er nødvendig for å redusere impregneringstiden. Det tredje viktige kravet er muligheten og bekvemmeligheten av å oppdage indikasjoner. Basert på kontrasten til penetranten er CMC-er delt inn i akromatisk (lysstyrke), farge, selvlysende og selvlysende farge. I tillegg er det kombinerte CMC-er der indikasjoner ikke oppdages visuelt, men ved hjelp av ulike fysiske effekter. KMC er klassifisert i henhold til typene penetranter, eller mer presist i henhold til metodene for deres indikasjon. Det er også en øvre terskel for følsomhet, som bestemmes av det faktum at fra brede, men grunne defekter, vaskes penetranten ut når overflødig penetrant fjernes fra overflaten.
Følsomhetsterskelen for den spesifikke valgte QMC-metoden avhenger av kontrollforholdene og feildeteksjonsmaterialer. Det er etablert fem følsomhetsklasser (basert på nedre terskel) avhengig av størrelsen på defektene (tabell 9.1).
For å oppnå høy følsomhet (lav følsomhetsterskel) er det nødvendig å bruke godt fuktende penetranter med høy kontrast, malings- og lakkfremkallere (i stedet for suspensjoner eller pulver), og øke UV-bestrålingen eller belysningen av objektet. Den optimale kombinasjonen av disse faktorene gjør det mulig å oppdage defekter med en åpning på tideler av en mikron.
I tabellen 9.2 gir anbefalinger for valg av kontrollmetode og betingelser som gir nødvendig følsomhetsklasse. Belysningen er kombinert: det første tallet tilsvarer glødelamper, og det andre til fluorescerende lamper. Posisjoner 2,3,4,6 er basert på bruk av sett med feildeteksjonsmaterialer produsert av industrien.

Tabell 9.1 - Sensitivitetsklasser

Man skal ikke unødvendig strebe for å oppnå høyere følsomhetsklasser: dette krever dyrere materialer, bedre forberedelse av produktoverflaten, og øker kontrolltiden. For eksempel, for å bruke den selvlysende metoden, kreves det et mørklagt rom og ultrafiolett stråling, noe som har en skadelig effekt på personell. I denne forbindelse er bruken av denne metoden kun tilrådelig når det er nødvendig å oppnå høy følsomhet og produktivitet. I andre tilfeller bør en farge eller enklere og billigere lysstyrkemetode brukes. Den filtrerte suspensjonsmetoden er den mest produktive. Det eliminerer driften av manifestasjon. Imidlertid er denne metoden dårligere enn andre i følsomhet.
Kombinerte metoder, på grunn av kompleksiteten i implementeringen, brukes ganske sjelden, bare hvis det er nødvendig å løse spesifikke problemer, for eksempel å oppnå svært høy følsomhet, automatisere søket etter defekter og teste ikke-metalliske materialer.
Følsomhetsterskelen til KMC-metoden kontrolleres i henhold til GOST 23349 - 78 ved å bruke en spesielt valgt eller forberedt ekte OC-prøve med defekter. Prøver med påbegynte sprekker brukes også. Teknologien for å produsere slike prøver er redusert til å forårsake utseende av overflatesprekker med en gitt dybde.
I henhold til en av metodene lages prøver av legert stålplater i form av plater 3...4 mm tykke. Platene rettes opp, slipes, nitreres på den ene siden til en dybde på 0,3...0,4 mm og denne overflaten slipes igjen til en dybde på ca. 0,05...0,1 mm. Parameter for overflateruhet Ra £ 0,4 µm. Takket være nitrering blir overflatelaget sprøtt.
Prøvene deformeres enten ved strekking eller bøyning (ved å trykke inn en kule eller sylinder fra siden motsatt av den nitrerte). Deformasjonskraften økes gradvis inntil en karakteristisk knase oppstår. Som et resultat oppstår det flere sprekker i prøven, som trenger gjennom hele dybden av det nitrerte laget.

Tabell: 9.2
Forutsetninger for å oppnå nødvendig følsomhet

Nei.	Følsomhetsklasse	Materialer som oppdager feil				Kontrollforhold
			Penetrant	Utvikler	Renere	Overflateruhet, mikron	UV-bestråling, rel. enheter	Belysning, lux
		Selvlysende farge		Maling Pr1
		Selvlysende		Maling Pr1
					Olje-parafin blanding
		Selvlysende		Magnesiumoksid pulver
			Bensin, norinol A, terpentin, fargestoff	Kaolin suspensjon	Rennende vann
		Selvlysende		MgO2-pulver	Vann med overflateaktive stoffer
		Filtrerende selvlysende suspensjon	Vann, emulgator, lumoten				Ikke lavere enn 50

Prøvene produsert på denne måten er sertifisert. Bestem bredden og lengden på individuelle sprekker ved hjelp av et målemikroskop og skriv dem inn i prøveskjemaet. Et fotografi av prøven med indikasjoner på defekter er vedlagt skjemaet. Prøver lagres i etuier som beskytter dem mot forurensning. Prøven er egnet for bruk ikke mer enn 15...20 ganger, hvoretter sprekkene er delvis tilstoppet med tørre rester av penetranten. Derfor har laboratoriet vanligvis arbeidsprøver til daglig bruk og kontrollprøver for å løse voldgiftsspørsmål. Prøver brukes til å teste feildetektormaterialer for effektiviteten av felles bruk, for å bestemme riktig teknologi (impregneringstid, utvikling), for å sertifisere feildetektorer og for å bestemme den nedre sensitivitetsterskelen til KMC.

§ 9.6. Kontrollobjekter
Kapillærmetoden kontrollerer produkter laget av metaller (hovedsakelig ikke-ferromagnetiske), ikke-metalliske materialer og komposittprodukter av enhver konfigurasjon. Produkter laget av ferromagnetiske materialer inspiseres vanligvis ved hjelp av den magnetiske partikkelmetoden, som er mer følsom, selv om kapillærmetoden også noen ganger brukes til å teste ferromagnetiske materialer hvis det er vanskeligheter med å magnetisere materialet eller den komplekse konfigurasjonen av overflaten av produktet skaper store magnetfeltgradienter som gjør det vanskelig å identifisere feil. Testing med kapillærmetoden utføres før ultralyd eller magnetisk partikkeltesting, ellers (i sistnevnte tilfelle) er det nødvendig å avmagnetisere OK.
Kapillærmetoden oppdager bare defekter som vises på overflaten, hvis hulrom ikke er fylt med oksider eller andre stoffer. For å hindre at penetranten vaskes ut av defekten, må dens dybde være betydelig større enn åpningsbredden. Slike defekter inkluderer sprekker, manglende penetrering av sveiser og dype porer.
De aller fleste defekter som oppdages under inspeksjon ved kapillærmetoden, kan oppdages ved normal visuell inspeksjon, spesielt hvis produktet er forhåndsetset (defektene blir svarte) og det brukes forstørrelsesmidler. Imidlertid er fordelen med kapillærmetoder at når de brukes, øker synsvinkelen til en defekt med 10...20 ganger (på grunn av det faktum at bredden på indikasjonene er større enn defektene), og lysstyrken kontrast - med 30...50%. Takket være dette er det ikke behov for en grundig inspeksjon av overflaten og inspeksjonstiden reduseres kraftig.
Kapillærmetoder er mye brukt i energi, luftfart, rakett, skipsbygging og kjemisk industri. De kontrollerer basismetallet og sveisede skjøter laget av austenittisk stål (rustfritt), titan, aluminium, magnesium og andre ikke-jernholdige metaller. Klasse 1-følsomhet kontrollerer turbinmotorblader, tetningsflater på ventiler og deres seter, metalltetningspakninger på flenser, etc. Klasse 2 tester reaktorhus og anti-korrosjonsoverflater, uedelt metall og sveisede forbindelser av rørledninger, lagerdeler. Klasse 3 brukes til å kontrollere festemidler for en rekke gjenstander. Klasse 4 brukes til å kontrollere tykkveggede støpegods. Eksempler på ferromagnetiske produkter kontrollert av kapillærmetoder: lagerseparatorer, gjengede forbindelser.


Ris. 9.10. Defekter i fjærbladene:
a - tretthetssprekke, oppdaget ved luminescerende metode,
b - kjeder, identifisert av fargemetoden
I fig. Figur 9.10 viser påvisning av sprekker og smiing på bladet til en flyturbin ved bruk av selvlysende og fargemetoder. Visuelt observeres slike sprekker ved en forstørrelse på 10 ganger.
Det er svært ønskelig at testobjektet har en jevn, for eksempel bearbeidet, overflate. Overflater etter kaldstempling, valsing og argonbuesveising egner seg for testing i klasse 1 og 2. Noen ganger utføres mekanisk behandling for å jevne overflaten, for eksempel behandles overflatene til noen sveisede eller avsatte skjøter med en slipeskive for å fjerne frossen sveisefluss og slagg mellom sveisevulstene.
Den totale tiden som kreves for å kontrollere en relativt liten gjenstand som et turbinblad er 0,5...1,4 timer, avhengig av feildeteksjonsmaterialer som brukes og følsomhetskrav. Tidsbruken i minutter fordeler seg som følger: klargjøring til kontroll 5...20, impregnering 10...30, fjerning av overflødig penetrant 3...5, fremkalling 5...25, inspeksjon 2...5, sluttrengjøring 0...5. Typisk er eksponeringstiden under impregnering eller utvikling av ett produkt kombinert med kontroll av et annet produkt, som et resultat av at gjennomsnittstiden for produktkontroll reduseres med 5...10 ganger. Oppgave 9.2 gir et eksempel på å beregne tiden det tar å kontrollere et objekt med et stort område av den kontrollerte overflaten.
Automatisk testing brukes til å kontrollere små deler som turbinblader, festemidler, kule- og rullelagerelementer. Installasjonene er et kompleks av bad og kamre for sekvensiell behandling av OK (Fig. 9.11). I slike installasjoner er midler for å intensivere kontrolloperasjoner mye brukt: ultralyd, økt temperatur, vakuum, etc. .

Ris. 9.11. Opplegg for en automatisk installasjon for testing av deler ved bruk av kapillærmetoder:
1 - transportør, 2 - pneumatisk løft, 3 - automatisk griper, 4 - beholder med deler, 5 - vogn, 6...14 - bad, kamre og ovner for bearbeiding av deler, 15 - rullebord, 16 - plass for inspeksjon av deler under UV-bestråling, 17 - plass for inspeksjon i synlig lys

Transportøren mater delene inn i et bad for ultralydrensing, deretter inn i et bad for å skylle med rennende vann. Fuktighet fjernes fra overflaten av deler ved en temperatur på 250...300°C. Varme deler avkjøles med trykkluft. Impregnering med penetrant utføres under påvirkning av ultralyd eller i vakuum. Fjerning av overflødig penetrant utføres sekvensielt i et bad med rengjøringsvæske, deretter i et kammer med en dusjenhet. Fuktighet fjernes med trykkluft. Fremkalleren påføres ved å spraye malingen i luften (i form av en tåke). Deler inspiseres på arbeidsplasser hvor det gis UV-bestråling og kunstig belysning. Den kritiske inspeksjonsoperasjonen er vanskelig å automatisere (se §9.7).
§ 9.7. Utviklingsutsikter
En viktig retning i utviklingen av KMC er automatiseringen. De tidligere omtalte verktøyene automatiserer kontrollen av små produkter av samme type. Automasjon; kontroll av ulike typer produkter, inkludert store, er mulig ved bruk av adaptive robotmanipulatorer, dvs. ha evne til å tilpasse seg endrede forhold. Slike roboter brukes med hell i malingsarbeid, som på mange måter ligner på operasjoner under KMC.
Det vanskeligste å automatisere er inspeksjon av overflaten av produkter og ta beslutninger om tilstedeværelsen av defekter. For tiden, for å forbedre forholdene for å utføre denne operasjonen, brukes høyeffekts belysningsapparater og UV-bestrålere. For å redusere effekten av UV-stråling på kontrolleren, brukes lysledere og fjernsynssystemer. Dette løser imidlertid ikke problemet med fullstendig automatisering med eliminering av påvirkningen av kontrollerens subjektive kvaliteter på kontrollresultatene.
Opprettelsen av automatiske systemer for vurdering av kontrollresultater krever utvikling av passende algoritmer for datamaskiner. Arbeidet utføres i flere retninger: å bestemme konfigurasjonen av indikasjoner (lengde, bredde, areal) som tilsvarer uakseptable defekter, og korrelasjonssammenligning av bilder av det kontrollerte området av objekter før og etter behandling med feildeteksjonsmaterialer. I tillegg til det bemerkede området, brukes datamaskiner ved KMC til å samle inn og analysere statistiske data med utstedelse av anbefalinger for justering av den teknologiske prosessen, for optimalt utvalg av feildeteksjonsmaterialer og kontrollteknologi.
Et viktig forskningsområde er søket etter nye feildeteksjonsmaterialer og teknologier for deres bruk, med mål om å øke følsomheten og ytelsen til testing. Bruk av ferromagnetiske væsker som penetreringsmiddel er foreslått. I dem er ferromagnetiske partikler av svært liten størrelse (2...10 μm), stabilisert av overflateaktive stoffer, suspendert i en flytende base (for eksempel parafin), som et resultat av at væsken oppfører seg som et enfasesystem. Penetrasjonen av en slik væske i defekter forsterkes av et magnetfelt, og deteksjon av indikasjoner er mulig med magnetiske sensorer, noe som letter automatisering av testing.
En veldig lovende retning for å forbedre kapillærkontroll er bruken av elektronparamagnetisk resonans. Forholdsvis nylig har stoffer som stabile nitroksylradikaler blitt oppnådd. De inneholder svakt bundne elektroner som kan gi resonans i et elektromagnetisk felt med en frekvens fra titalls gigahertz til megahertz, og spektrallinjene bestemmes med høy grad av nøyaktighet. Nitroksylradikaler er stabile, lite toksiske og kan oppløses i de fleste flytende stoffer. Dette gjør det mulig å introdusere dem i flytende penetranter. Indikasjonen er basert på registrering av absorpsjonsspekteret i det spennende elektromagnetiske feltet til radiospektroskopet. Følsomheten til disse enhetene er svært høy de kan oppdage ansamlinger av 1012 paramagnetiske partikler eller mer. På denne måten løses problemet med objektive og svært sensitive indikasjonsmidler for penetrerende feildeteksjon.

Oppgaver
9.1. Beregn og sammenlign maksimal dybde for å fylle en spalteformet kapillær med parallelle og ikke-parallelle vegger med penetrant. Kapillær dybde l 0=10 mm, munnbredde b=10 µm, parafinbasert penetrant med σ=3×10-2N/m, cosθ=0,9. Atmosfærisk trykk aksepteres R a-1,013×105 Pa. Ignorer diffusjonsfylling.
Løsning. La oss beregne fyllingsdybden til en kapillær med parallelle vegger ved å bruke formlene (9.3) og (9.5):

Løsningen er designet for å demonstrere at kapillærtrykket er ca. 5 % av atmosfærisk trykk og fyllingsdybden er ca. 5 % av den totale kapillærdybden.
La oss utlede en formel for å fylle et gap med ikke-parallelle overflater, som har form som en trekant i tverrsnitt. Fra Boyle-Mariotte-loven finner vi trykket til luften komprimert ved enden av kapillæren R V:

hvor b1 er avstanden mellom veggene i en dybde på 9,2. Beregn den nødvendige mengden av feildeteksjonsmaterialer fra settet i samsvar med posisjon 5 i tabellen. 9.2 og tid for å utføre KMC anti-korrosjonsoverflate på den indre overflaten av reaktoren. Reaktoren består av en sylindrisk del med diameter D=4 m, høyde, H=12 m med halvkuleformet bunn (sveiset med den sylindriske delen og danner en kropp) og et lokk, samt fire grenrør med diameter på d=400 mm, lengde h=500 mm. Tiden for påføring av eventuell feildeteksjonsmateriale på overflaten antas å være τ = 2 min/m2.

Løsning. La oss beregne arealet til det kontrollerte objektet etter elementer:
sylindrisk S1=πD2Н=π42×12=603,2 m2;
Del
bunn og deksel S2=S3=0,5πD2=0,5π42=25,1 m2;
rør (hver) S4=πd2h=π×0,42×0,5=0,25 m2;
totalt areal S=S1+S2+S3+4S4=603,2+25,1+25,1+4×0,25=654,4 m2.

Med tanke på at den kontrollerte overflaten er ujevn og hovedsakelig plassert vertikalt, aksepterer vi penetrantforbruket q=0,5 l/m2.
Derfor den nødvendige mengden penetrant:
Qп = S q= 654,4×0,5 = 327,2 l.
Tatt i betraktning mulige tap, gjentatt testing osv., antar vi at nødvendig mengde penetrant er 350 liter.
Den nødvendige mengden fremkaller i form av en suspensjon er 300 g per 1 liter penetrant, derav Qpr = 0,3 × 350 = 105 kg. Rensemiddel kreves 2...3 ganger mer enn penetrant. Vi tar gjennomsnittsverdien - 2,5 ganger. Dermed Qoch = 2,5 × 350 = 875 l. Væske (for eksempel aceton) for forhåndsrengjøring krever omtrent 2 ganger mer enn Qoch.
Kontrolltiden beregnes under hensyntagen til det faktum at hvert element i reaktoren (kropp, deksel, rør) styres separat. Eksponering, dvs. tiden et objekt er i kontakt med hvert feildeteksjonsmateriale tas som gjennomsnittet av standardene gitt i § 9.6. Den mest signifikante eksponeringen er for penetrant - i gjennomsnitt t n=20 min. Eksponeringen eller tiden brukt av OC i kontakt med andre feildeteksjonsmaterialer er mindre enn med penetranten, og den kan økes uten å kompromittere effektiviteten til kontrollen.
Basert på dette godtar vi følgende organisering av kontrollprosessen (det er ikke den eneste mulige). Vi deler kroppen og dekselet, der store områder er kontrollert, i seksjoner, for hver av disse er tiden for påføring av feildeteksjonsmateriale lik. t uch = t n = 20 min. Da vil tiden for påføring av feildeteksjonsmateriale ikke være mindre enn eksponeringen. Det samme gjelder tidspunktet for utførelse av teknologiske operasjoner som ikke er relatert til feildeteksjonsmaterialer (tørking, inspeksjon, etc.).
Arealet til en slik tomt er Slike = tuch/τ = 20/2 = 10 m2. Inspeksjonstiden for et element med stor overflate er lik antall slike områder, rundet opp, multiplisert med t uch = 20 min.
Vi deler bygningens areal inn i (S1+S2)/Slike = (603.2+25.1)/10 = 62.8 = 63 seksjoner. Tiden som kreves for å kontrollere dem er 20×63 = 1260 min = 21 timer.
Vi deler dekkområdet i S3/Slik = 25.l/10=2.51 = 3 seksjoner. Kontrolltid 3×20=60 min = 1 time.
Vi kontrollerer rørene samtidig, det vil si etter å ha fullført en hvilken som helst teknologisk operasjon på den ene, går vi videre til den andre, hvoretter vi også utfører neste operasjon, etc. Deres totale areal 4S4=1 m2 er betydelig mindre enn arealet til ett kontrollert område. Inspeksjonstiden bestemmes i hovedsak av summen av gjennomsnittlige eksponeringstider for enkeltoperasjoner, som for et lite produkt i § 9.6, pluss den relativt korte tiden for påføring av feildeteksjonsmaterialer og inspeksjon. Totalt blir det ca 1 time.
Total kontrolltid er 21+1+1=23 timer. Vi antar at kontroll vil kreve tre 8-timers skift.

UBREMERBAR KONTROLL. Bok I. Generelle spørsmål. Penetrant kontroll. Gurvich, Ermolov, Sazhin.

Du kan laste ned dokumentet