Til slutt kommer det etterlengtede øyeblikket når den opprettede enheten begynner å "puste", og spørsmålet oppstår: hvordan lukke "innsiden" og gi designen fullstendighet slik at den kan brukes komfortabelt. Dette spørsmålet er verdt å spesifisere og avgjøre hva saken er ment for.
Hvis det er nok til at enheten har et vakkert utseende og "passer" inn i interiøret, kan du lage etuiet fra fiberplater, kryssfiner, plast, glassfiber. Kroppsdelene er forbundet med skruer eller lim (ved hjelp av ekstra "forsterkning", det vil si lameller, hjørner, kiler, etc.). For å gi det et "salgsvennlig utseende", kan kroppen males eller dekkes med selvklebende film.
Enkelt og praktisk måte produksjon av små saker hjemme - fra ark av folieglassfiber. Først legges alle komponenter og brett ut inne i volumet og dimensjonene til saken estimeres. Det tegnes skisser av vegger, skillevegger, platefestedeler etc. Ut fra de ferdige skissene overføres målene til folieglass, og emner kuttes ut. Du kan lage alle hullene for regulatorene og indikatorene på forhånd, siden det er mye mer praktisk å jobbe med platene enn med en ferdig boks.
De kuttede delene justeres, og fester deretter arbeidsstykkene i rett vinkel til hverandre, skjøtene med innsiden loddet med vanlig lodde med en ganske kraftig loddebolt. Det er bare to "finesser" i denne prosessen: ikke glem å ta hensyn til tykkelsen av materialet på de nødvendige sidene av arbeidsstykkene og ta hensyn til at loddet trekker seg sammen i volum når det herder, og de loddede platene må være godt festet mens loddetinn avkjøles, slik at de ikke "synker".
Når enheten krever beskyttelse mot elektriske felt, er huset laget av ledende materialer (aluminium og dets legeringer, kobber, messing, etc.). Det er tilrådelig å bruke stål når skjerming fra et magnetfelt er nødvendig, og massen til enheten ikke har av stor betydning. En kasse laget av stål, tilstrekkelig til å sikre mekanisk styrke av tykkelsen (vanligvis 0,3 ... 1,0 mm, avhengig av størrelsen på enheten), er spesielt å foretrekke for overføring og mottak av utstyr, siden det skjermer den opprettede enheten fra elektromagnetisk stråling, interferens, interferens osv.
Tynn Plate stål har tilstrekkelig mekanisk styrke, kan bøyes, stemples, og er ganske billig. Riktignok har vanlig stål også en negativ egenskap: mottakelighet for korrosjon (rust). For å forhindre korrosjon brukes ulike belegg: oksidasjon, galvanisering, nikkelbelegg, grunning (før maling). For ikke å forringe skjermingsegenskapene til huset, bør grunningen og malingen gjøres etter fullstendig montering (eller de oksiderte stripene av paneler som er i kontakt med hverandre skal stå umalt (med et avtakbart hus). Ellers, når du monterer husdeler "maling på en avfasning", vil det oppstå sprekker som bryter den lukkede skjermingskretsen For å bekjempe dette brukes fjær-"kammer" (fjærstrimler av oksidert hardt stål, sveiset eller naglet til panelene), som under montering sikrer pålitelig kontakt mellom panelene med hverandre.
Nyter fortjent popularitet metallkasse fra to U-formede deler(Fig. 1), bøyd av duktilt metallplate eller legering.
Dimensjonene til delene er valgt slik at når de er installert i hverandre, viser det seg lukket kropp ingen hull. For å koble halvdelene til hverandre, brukes skruer, skrudd inn i de gjengede hullene i hyllene på basen 1 og hjørnene 2 naglet til den (fig. 2).
Hvis materialtykkelsen er liten (mindre enn halve gjengediameteren), anbefales det først å bore et hull for gjengen med et bor hvis diameter er lik halve gjengediameteren. Deretter, ved å slå på en rund syl med en hammer, får hullet en traktformet form, hvoretter det kuttes en tråd i det.
Hvis materialet er tilstrekkelig plastisk, kan du klare deg uten hjørner 2, og erstatte dem med bøyde "ben" på selve basen (fig. 3).
En enda mer "avansert" versjon av stativet, vist i fig. 4.
Et slikt stativ 3 fester ikke bare det øvre panelet 1 med det nedre 5, men fester også chassiset 6 i karosseriet, på hvilket elementene til anordningen som produseres er plassert. Derfor er det ikke nødvendig med ekstra festemidler, og panelene er ikke "dekorert" med mange skruer. Bunnpanelet er festet til stativet ved hjelp av skrue 2 som går gjennom ben 4.
Tykkelse nødvendig materiale avhenger av størrelsen på saken. For en liten sak (volum opp til ca. 5 kubikk dm) brukes et ark med en tykkelse på 1,5...2 mm. En større kropp krever følgelig et tykkere ark - opptil 3...4 mm. Dette gjelder først og fremst basen (bunnpanelet), siden den bærer hovedkraftbelastningen.
Produksjonen begynner med å beregne dimensjonene til arbeidsstykkene (fig. 5).
Lengden på arbeidsstykket beregnes med formelen: 
Etter å ha bestemt lengden på det første arbeidsstykket, kuttes det ut av arket og bøyes (for stål og messing er bøyeradius R lik tykkelsen på arket, for aluminiumslegeringer- 2 ganger mer). Etter dette måles de resulterende dimensjonene a og c. Ta hensyn til den eksisterende størrelsen c, bestem bredden på det andre arbeidsstykket (C-2S) og beregn lengden ved å bruke samme formel, og erstatte:
- i stedet for en - (a-S);
- i stedet for R1 - R2;
- i stedet for S - t.
Denne teknologien garanterer nøyaktig tilkobling av deler.
Etter å ha produsert begge halvdelene av kroppen, justeres de, merkes og monteringshull bores. På de nødvendige stedene kuttes hull og vinduer for kontrollknapper, koblinger, indikatorer og andre elementer. Testmontering utføres og endelig justering hus.
Noen ganger er det vanskelig å passe all "stuffing" av enheten inn i den U-formede halvdelen. For eksempel må et stort antall indikatorer og kontroller installeres på frontpanelet. Det er upraktisk å kutte vinduer for dem i en bøyd del. Hjelper til her kombinert alternativ. Kroppshalvdelen med frontpanelet er laget av separate arkemner. For å feste dem kan du bruke spesielle hjørner vist i fig. 6.
Denne delen fester tre vegger på en gang i hjørnet av saken. Dimensjonene på hjørnene avhenger av dimensjonene til konstruksjonselementene som festes.
For å lage et hjørne tas en stripe av bløtt stål og brettelinjer er merket på den. Den sentrale delen av arbeidsstykket er klemt fast i en skrustikke. Med lette slag av en hammer bøyes stripen, deretter snus den slik at den bøyde delen ligger på sideflate skrustikke, og midtdelen var litt fastklemt. I denne posisjonen korrigeres bøyningen og deformasjonen av stripen elimineres. Nå er den andre siden av delen bøyd, og etter redigering oppnås en ferdig festeenhet. Alt som gjenstår er å markere plasseringen og bore hullene for å kutte gjengene.
Utstyr, spesielt lampeutstyr, krever boligventilasjon. Det er slett ikke nødvendig å bore hull gjennom hele kroppen; det er nok å gjøre dem på steder der det er kraftige lamper (i toppdekselet på kassen), på bakveggen over chassiset, flere rader med hull i den sentrale delen av bunndekselet av saken og to eller tre rader med hull på sideveggene (i den øvre delen). Det skal også være hull rundt hver lampe i chassiset. Over kraftige lamper med tvungen ventilasjon Vinduer er vanligvis kuttet ut og et metallnett er festet i dem.
Nylig, som et resultat av rask foreldelse, har det dukket opp saker fra datasystemenheter på deponier. Disse koffertene kan brukes til å lage diverse amatørradioutstyr, spesielt siden bredden på kassen tar svært liten plass. Men en slik vertikal layout er ikke alltid egnet. Deretter kan du ta dekselet fra systemenheten, kutte det til de nødvendige dimensjonene og "sammenføye" det med et "kutt" fra et annet lignende foringsrør (eller separate paneler - Fig. 7, 8).
Med forsiktig produksjon viser kroppen seg å være ganske bra og allerede malt.
Hei alle sammen! Mange radioamatører, etter å ha laget sitt neste håndverk, står overfor et dilemma - hvor de skal "skyve" alt, og slik at de senere ikke skulle skamme seg over å vise det til folk. Vel, la oss si med bygninger for øyeblikket, det er ikke så stor sak. et stort problem. I dag kan du finne mange ferdige vesker på salg, eller bruke passende vesker til designene dine fra radioutstyr som har sviktet og demontert i deler, eller bruke byggematerialer i håndverket ditt, eller hva som måtte komme til hånden.
Men å gi, så å si, et "markedsnært utseende" til designet ditt eller gjøre det behagelig for øyet, hjemme, er et problem for mer enn én radioamatør.
Jeg skal prøve her å kort beskrive hvordan jeg lager frontpaneler til håndverket mitt hjemme.
For å designe og gjengi frontpanelet bruker jeg gratis program FrontDesigner_3.0. Programmet er veldig enkelt å bruke, alt blir klart umiddelbart mens du arbeider med det. Den har et stort bibliotek med sprites (tegninger), det er noe sånt som Sprint Layout 6.0.
Hva er de mest tilgjengelige for radioamatører nå? arkmaterialer- dette er plexiglass, plast, kryssfiner, metall, papir, diverse dekorative filmer, etc. Alle velger selv det som passer best med tanke på estetiske, materielle og andre forhold.
Slik lager jeg panelene mine:
1 - Jeg forhåndstenker og ordner på plass hva som skal installeres på frontpanelet i mitt design. Siden frontpanelet er en slags "smørbrød" (plexiglass - papir - metall eller plast) og denne sandwichen på en eller annen måte må festes sammen, bruker jeg prinsippet om hvordan det hele skal holdes på plass og på hvilke steder. Hvis det ikke er festeskruer på panelet, gjenstår kun muttere for festekoblinger, variable motstander, brytere og andre festemidler for dette formålet.
Jeg prøver å fordele alle disse elementene jevnt på panelet, for pålitelig feste hele henne komponenter mellom hverandre og feste selve panelet til kroppen fremtidig design.
Som et eksempel - på det første bildet sirklet jeg monteringspunktene til den fremtidige strømforsyningen i røde rektangler - dette er variable motstander, banankontakter, en bryter.
På det andre bildet, den andre versjonen av strømforsyningen, er alt likt. På det tredje bildet av den neste versjonen av frontpanelet er det LED-holdere, en enconder, stikkontakter og en bryter.
2 - Så tegner jeg frontpanelet i programmet FrontDesigner_3.0 og skriver det ut på en skriver (jeg har en sort/hvit skriver hjemme), for å si det sånn, en kladdversjon.
3 - Fra plexiglass (også kalt akrylglass eller bare akryl) skar jeg ut et emne for fremtidig panel. Jeg kjøper plexiglass hovedsakelig fra annonsører. Noen ganger gir de det bort uansett, og noen ganger må de ta det for penger.
5 - Deretter, gjennom disse punkteringene, bruker jeg en markør for å lage markeringer på akrylen (plexiglass) og på kroppen til mitt fremtidige design.
6 - Jeg lager også markeringer på kassen for alle andre eksisterende hull på panelet, for indikatorer, brytere osv....
7 - Hvordan feste en indikator eller skjerm til frontpanelet eller kroppen av strukturen? Hvis strukturens kropp er laget av plast, er dette ikke et problem - jeg boret et hull, senket det ned, installerte forsenkede skruer, støtteskiver for skjermen (eller rørene), og det er det, problemet er løst. Hva om det er metall, og til og med tynt? Det vil ikke fungere slik her, du vil ikke kunne få en perfekt flat overflate under frontpanelet på denne måten, og utseendet vil ikke være det samme.
Du kan selvfølgelig prøve å plassere skruene på baksiden av saken og bruke termisk lim eller lime dem med epoxy, som du vil. Men jeg liker det ikke så godt, siden det er for kinesisk, jeg lager det for meg selv. Så jeg gjør ting litt annerledes her.
Jeg tar skruer med forsenket hode med passende lengde (disse er lettere å lodde). Jeg fortinner skruefestepunktene og selve skruene med loddetinn (og flussmiddel for loddemetaller), og lodder skruene. På baksiden er den kanskje ikke særlig estetisk tiltalende, men den er billig, pålitelig og praktisk.
8 - Så, når alt er klart og alle hullene er boret, kuttet og behandlet, skrives paneldesignet ut på en fargeskriver hjemme (eller hos en nabo). Du kan skrive ut en tegning der fotografier skrives ut; du må først eksportere filen til et grafisk format og justere dimensjonene til det tiltenkte panelet.
Deretter satte jeg hele denne "smørbrødet" sammen. Noen ganger, slik at den variable motstandsmutteren ikke er synlig, må du sage litt av stangen (slipe av akselen). Da sitter hetten dypere og mutteren er praktisk talt usynlig fra under hetten.
9 - Her, se på noen eksempler på frontpanelene til designene mine, noen av dem er også vist i begynnelsen av artikkelen under tittelen. Det er kanskje ikke "super-duper", selvfølgelig, men det er ganske anstendig, og du vil ikke skamme deg over å vise det til vennene dine.
P.S. Du kan gjøre det litt enklere og klare deg uten plexiglass. Hvis fargeinskripsjoner ikke er gitt, kan du skrive ut tegningen av det fremtidige panelet på en svart-hvitt-skriver, på farget eller hvitt papir, eller, hvis tegningen og inskripsjonene er i farger, skrive den ut på en fargeskriver , laminer så det hele (for ikke at papiret raskt floker seg sammen) og lim det på en tynn Dobbeltsidig tape. Deretter festes (limes) det hele til enhetens kropp i stedet for det tiltenkte panelet.
Eksempel:
En gammel ble brukt til frontpanelet trykt kretskort. Fotografiene viser hvordan det opprinnelige designet var og hvordan det så ut til slutt.
Eller her er et par flere design der frontpanelet ble laget med samme teknologi
Vel, det er egentlig alt jeg ville fortelle deg!
Selvfølgelig velger alle selv hvilke veier som er tilgjengelige for dem i sin kreativitet, og jeg tvinger deg ikke i noe tilfelle til å akseptere teknologien min som grunnlag. Det er bare det at kanskje noen vil ta det, eller noen av dets øyeblikk, inn i sitt arsenal og bare si takk, og jeg vil være glad for at arbeidet mitt var nyttig for noen.
Med respekt for deg! (
En enkel teknologi for å lage hus for amatørradiostrukturer med egne hender
Mange, spesielt nybegynnere radioamatører, står overfor problemet med å velge eller produsere et hus for deres design. Prøver å plassere innkrevd avgift og andre komponenter i fremtidens design i etuier fra gamle radioer eller leker. I sin ferdige form vil denne enheten ikke se veldig estetisk tiltalende ut, med ekstra hull, synlige skruehoder, etc. Jeg vil vise og fortelle deg med et eksempel hvordan jeg på bare et par timer lager et etui til en nylig montert SDR-mottaker.
La oss komme i gang!
Først må vi lage en enhet for å sikre delene av den fremtidige kroppen. Jeg har den allerede klar, og jeg har brukt den med hell i ti år. Dette vil komme godt med enkel enhet for presis liming av kassens sidevegger og opprettholdelse av vinkler på 90 grader. For å gjøre dette må du kutte ut deler 1 og 2 fra kryssfiner eller sponplater, med en tykkelse på minst 10 mm, som på bilde 1. Dimensjonene kan selvfølgelig være forskjellige, avhengig av hva slags hus for strukturer du planlegger å lage i fremtiden.
bilde 1:
Kassen vil være laget av plast 1,5 mm tykk. Først måler vi de høyeste delene av strukturen, for meg er dette voluminøse kondensatorer på brettet (bilde 2). Det viste seg å være 20 mm, la oss legge til en PCB-tykkelse på 1,5 mm og legge til ca 5 mm for stativene som de selvskruende skruene skal skrus inn i når jeg monterer brettet i kassen. Totalt er høyden på sideveggene 26,5 mm, jeg trenger ikke en slik presisjon, og jeg vil runde av dette tallet til 30 mm, en liten margin vil ikke skade. La oss skrive at høyden på veggene er 30 mm.
bilde 2:
Dimensjonene på kretskortet mitt er 170x90 mm, til dette legger jeg til 2 mm på hver side og får mål på 174x94 mm. La oss skrive at bunnen av saken er 174x94 mm.
Nesten alt er beregnet og jeg begynner å kutte ut emnene. Når du arbeider med plast, er det praktisk å bruke en monteringskniv og en linjal. Bokstavelig talt på 10 minutter hadde jeg bakveggen og sideveggblankene (bilde 3).
bilde 3:
Deretter klemmer vi bakveggen inn i vår tidligere laget "enhet" og limer sideveggen, som i mitt tilfelle har en størrelse på 177x30 mm (bilde 4.a). Akkurat som den første veggen limer vi den andre, og snur emnene på den andre siden (bilde 4. b). "Superlim" brukes til å lime veggene i saken (for større styrke kan du deretter gå gjennom hjørnene limpistol, også alle ledningene kan samles i en bunt og limes til veggene i saken).
bilde 4:
Bilde 5 (a) viser resultatet av arbeidet mitt. Når sideveggene er riktig limt og vinkelen er 90 grader kan du enkelt lime inn de resterende 2 veggene og monteringsstolpene for å feste platen. I min versjon er den ene veggen tom, og den andre har hull for tilkobling av kontakter (bilde 5 b).
bilde 5:
Etter å ha limt hele kroppen, bør du runde av alle hjørnene med en fil eller sandpapir; dette vil gi kroppen jevne linjer og det vil ikke se ut som en murstein. Etter at alt er klart, er brettet installert, og med noen få dråper lim limer vi dekselet til enheten (bilde 6).
bilde 6:
Vel, den ferdigmonterte mottakeren i kofferten (bilde 7) er nå installert på veggen, forstyrrer ikke eller ødelegger interiøret på arbeidsplassen min.
bilde 7:
Det er alt! Jeg brukte et par timer på alt rørleggerarbeidet, og min kones første spørsmål var: "Hva slags alarm er dette?" (vits!)
Suksess i kreativt arbeid!
Bygging av bygget
For å lage kroppen ble flere planker kuttet fra et ark behandlet fiberplate 3 mm tykt med følgende dimensjoner:
— frontpanel som måler 210 mm x 160 mm;
- to sidevegger som måler 154 mm x 130 mm;
— øvre og nedre vegger som måler 210 mm x 130 mm;
— bakvegg som måler 214 mm x 154 mm;
— brett for å feste mottakerskalaen som måler 200 mm x 150 mm og 200 mm x 100 mm.
Boksen limes sammen ved hjelp av treklosser med PVA-lim. Etter at limet har tørket helt, slipes kantene og hjørnene på boksen til en halvsirkelformet tilstand. Uregelmessigheter og feil sparkles. Veggene i boksen slipes og kanter og hjørner slipes igjen. Om nødvendig sparkler vi igjen og pusser boksen til flat overflate. Vi kuttet ut skalavinduet som er merket på frontpanelet med en avsluttende stikksagfil. Ved hjelp av en elektrisk drill ble det boret hull for volumkontrollen, innstillingsknappen og rekkeviddebytte. Vi sliper også kantene på det resulterende hullet. Vi dekker den ferdige boksen med primer (bilprimer i aerosolemballasje) i flere lag til den er helt tørr og jevner ut ujevnhetene med smergelduk. Vi maler også mottakerboksen med bilemalje. Vi kutter ut skalavindusglasset fra tynt plexiglass og limer det forsiktig på innsiden av frontpanelet. Til slutt prøver vi på bakveggen og installerer de nødvendige kontaktene på den. Vi fester plastben til bunnen ved hjelp av dobbelt tape. Driftserfaring har vist at for pålitelighet må bena enten limes fast eller festes med skruer i bunnen.
Hull for håndtak
Chassis produksjon
Bildene viser det tredje chassisalternativet. Platen for å feste vekten er modifisert for å plasseres i det indre volumet av boksen. Etter ferdigstillelse merkes og lages nødvendige hull for kontrollene på tavlen. Chassiset er satt sammen ved hjelp av fire treklosser med et tverrsnitt på 25 mm x 10 mm. Stengene fester bakveggen på boksen og skalaens monteringspanel. Posting spiker og lim brukes til festing. Limt til bunnstengene og veggene på chassiset horisontalt panel chassis med ferdiglagde utskjæringer for å romme en variabel kondensator, volumkontroll og hull for installasjon av en utgangstransformator.
Elektrisk krets til radiomottakeren
prototyping fungerte ikke for meg. Under feilsøkingsprosessen forlot jeg reflekskretsen. Med én HF-transistor og en ULF-krets gjentatt som i originalen, begynte mottakeren å jobbe 10 km fra sendesenteret. Eksperimenter med å drive mottakeren med redusert spenning, som et jordingsbatteri (0,5 volt), viste utilstrekkelig kraft forsterkere for høyttalermottak. Det ble besluttet å øke spenningen til 0,8-2,0 Volt. Resultatet var positivt. Denne mottakerkretsen ble loddet og, i en to-båndsversjon, installert på en hytte 150 km fra sendesenteret. Med en tilkoblet ekstern stasjonær antenne på 12 meter lang, fikk mottakeren installert på verandaen fullstendig lyd i rommet. Men da lufttemperaturen falt med høsten og frosten, gikk mottakeren inn i selveksitasjonsmodus, noe som tvang enheten til å justeres avhengig av lufttemperaturen i rommet. Jeg måtte studere teorien og gjøre endringer i opplegget. Nå fungerte mottakeren stabilt ned til en temperatur på -15C. Prisen for stabil drift er en reduksjon i effektiviteten med nesten det halve, på grunn av en økning i hvilestrømmene til transistorer. På grunn av mangelen på konstant kringkasting, forlot jeg DV-bandet. Denne enkeltbåndsversjonen av kretsen er vist på bildet.
Radioinstallasjon
Det hjemmelagde mottakerkretskortet er laget for å matche den originale kretsen og har allerede blitt modifisert feltforhold for å forhindre selveksitasjon. Brettet er installert på chassiset ved hjelp av smeltelim. For å skjerme L3-induktoren brukes en aluminiumsskjerm koblet til en felles ledning. Den magnetiske antennen i de første versjonene av chassiset ble installert i den øvre delen av mottakeren. Men med jevne mellomrom legger de det på mottakeren metallgjenstander og mobiltelefoner som forstyrret driften av enheten, så jeg plasserte den magnetiske antennen i kjelleren på chassiset, bare limte den til panelet. KPIen med et luftdielektrisk er installert ved hjelp av skruer på skalapanelet, og volumkontrollen er også festet der. Utgangstransformatoren brukes ferdig fra en båndopptaker; Jeg antar at enhver transformator fra en kinesisk strømforsyning vil være egnet for utskifting. Det er ingen strømbryter på mottakeren. Volumkontroll er nødvendig. Om natten og med "ferske batterier" begynner mottakeren å høres høyt, men på grunn av den primitive utformingen av ULF, begynner forvrengning under avspilling, som elimineres ved å senke volumet. Mottakervekten ble laget spontant. Utseende skalaen ble kompilert ved hjelp av VISIO-programmet, etterfulgt av å konvertere bildet til en negativ form. Den ferdige skalaen ble trykket på tykt papir ved hjelp av en laserskriver. Skalaen må skrives ut på tykt papir; hvis det er en endring i temperatur og fuktighet, vil kontorpapiret gå i bølger og vil ikke gjenopprette sitt tidligere utseende. Skalaen er helt limt til panelet. Kobberviklingstråd brukes som pil. I min versjon er dette en vakker viklingsledning fra en utbrent kinesisk transformator. Pilen er festet på aksen med lim. Stemmeknottene er laget av bruskapsler. Penn nødvendig diameter Bare lim den til lokket med varmt lim.
Tavle med elementer
Mottakermontering
Radio strømforsyning
Som nevnt ovenfor fungerte ikke "jorden" strømalternativet. Det ble besluttet å bruke døde "A"- og "AA"-batterier som alternative kilder. Husholdningen akkumulerer stadig døde batterier fra lommelykter og forskjellige dingser. Døde batterier med en spenning under én volt ble strømkilder. Den første versjonen av mottakeren fungerte i 8 måneder på ett "A"-format batteri fra september til mai. En beholder er spesielt limt til bakveggen for strømforsyning fra AA-batterier. Lavt strømforbruk krever at mottakeren får strøm fra solcellepaneler hagelykter, men så langt er dette problemet irrelevant på grunn av overfloden av strømforsyninger i "AA"-format. Organiseringen av strømforsyning med brukte batterier førte til navnet "Recycler-1".
Høyttaler til en hjemmelaget radiomottaker
Jeg anbefaler ikke å bruke høyttaleren vist på bildet. Men det er denne boksen fra det fjerne 70-tallet som gir maksimalt volum fra svake signaler. Selvfølgelig vil andre høyttalere gjøre det, men regelen her er at jo større jo bedre.
Bunnlinjen
Jeg vil gjerne si at den sammensatte mottakeren, som har lav følsomhet, ikke påvirkes av radio innblanding fra TV-er og pulskilder strømforsyning, og kvaliteten på lydgjengivelsen skiller seg fra industrielle AM-mottakere renslighet og metning. Ved strømbrudd forblir mottakeren den eneste kilden for å lytte til programmer. Selvfølgelig er mottakerkretsen primitiv, det er kretser med bedre enheter med økonomisk strømforsyning, men denne hjemmelagde mottakeren fungerer og takler sitt "ansvar". Brukte batterier er skikkelig utbrent. Mottakervekten er laget med humor og gags - av en eller annen grunn er det ingen som legger merke til dette!
Endelig video
