Трамбование с помощью перфоратора. Как самостоятельно сделать вибратор для бетонной смеси

GD Star Rating
a WordPress rating system

Шлакобетон легче обычного бетона с гравиевым наполнителем и часто используется в малоэтажном строительстве. Он представляет собой смесь наполнителя – металлургических и топливных шлаков - и вяжущего агента. Стены из шлакобетона получаются прочными, долговечными, шумоизолирующими и термостойкими.

Этот вид бетона может иметь в своем составе щелочную составляющую и тогда он называется шлакощелочным бетоном. Щелочная активация применяемых шлаков происходит посредством добавления извести, каустической или кальцинированной соды, метасиликата натрия, жидкого стекла и других щелочей. Шлакощелочной бетон обладает очень высокой прочностью, а также высокой морозостойкостью и водонепроницаемостью.

Из топливных шлаков наилучшим для шлакобетона являются продукты сгорания антрацита, а металлургический шлак дает более прочный бетон, что продлевает срок эксплуатации конструкций. Особого внимания требует чистота шлака. В нем должны отсутствовать какие-либо примеси – остатки земли, угля, золы, глины и другого мусора.

В качестве вяжущего агента при приготовлении этого типа бетона можно использовать большое количество самых разных вяжущих материалов – цемент, глину, гипс, известь. Какой именно будет использован, зависит от расчетной нагрузки на стены. Самые прочные стены получаются из шлакобетона с цементом. Следующий по прочности – шлакобетон на основе извести.

Выбор вяжущего агента это не единственный параметр, который следует учитывать. Следует также брать во внимание размер шлакового камня. Как правило, применяют два вида – мелкий (фракция меньше 0,5–1,5 мм) и крупный (20–30 мм). Мелкая фракция дает тяжелый и прочный бетон с высоким коэффициентом теплопроводности. Включение крупных фракций, наоборот, дает более легкий, но менее прочный шлакобетон с высокими теплоизоляционными свойствами. Фракции более 6 мм нежелательно использовать – это значительно снижает прочность шлакобетона.

Как получить разные фракции шлака? Для этого необходимо использовать два сита – одно с диаметром ячейки 40х40 мм, а диаметр другого должен быть 5х5 мм. На первом этапе наполнитель просеивают сквозь сито с крупными ячейками. Затем – через мелкое сито. При приготовлении бетона для наружных стен мелкие и крупные гранулы смешивают в пропорции 3:7. Для внутренних стен количество мелких фракций можно увеличить на единицу. Чтобы сделать прочность выше следует 20 % наиболее мелкой фракции заменить песком, исключив полностью гранулы более 10-12 мм.

Последовательность этапов приготовления шлакобетона своими руками такая же, как при изготовлении обычного бетона с гравиевым наполнителем.

За несколько часов до приготовления шлакобетонной смеси шлак желательно увлажнить. В дальнейшем это повышает прочность изделия. Цемент имеет свойство забивать все шероховатости и неровности на поверхности шлака, ослабляя тем самым вяжущее вещество, а это в итоге может привести к ослаблению прочности будущего изделия.
Смешать шлаковые гранулы по технологии, указанной выше.
Слишком мелкий, пылевидный шлак, который проходит сквозь мелкое сито, лучше заменить обычным песком.
После этого добавляется вяжущее вещество. Стоимость шлакобетона можно удешевить, если использовать два вида вяжущих. Например, совместить цемент с глиной или с известью в пропорции 3:1.
Добавление извести придает смеси хорошую пластичность и позволяет перемешать ее должным образом – до получения однородного цвета массы. Надо иметь в виду, что процесс перемешивания шлакобетонной массы играет большую роль в ее качестве и оказывает влияние на несущую способность изделия. При самостоятельном изготовлении шлакобетона в домашних условиях перемешивать массу следует граблями.

Обычно шлакобетон средней марки включает от 4 до 5 частей смеси из двух видов шлаков и по две части песка и вяжущего агента.
Следует тщательно перемешать полученную шлакобетонную массу.
Добавить воду и еще раз как следует перемешать. В итоге должна получиться однородная масса.
После этого шлакобетон готов к набиванию в опалубку. Отработать готовую смесь нужно в течение 1 часа, но не позднее 1,5 часов после замеса.

Применение шлакобетона в возведении стен

Возведение стен из шлакобетона можно реализовать двумя путями: возвести монолитные набивные стены или изготовить шлакобетонные блоки, из которых в дальнейшем выполнить монтаж стены. Первый подход более трудоемкий, но при этом требует меньше времени. При втором подходе отпадает нужда в опалубочных работах, за счет чего он требует меньших трудозатрат, но несколько дольше по времени.

1 вариант – набивные стены. Их можно делать как монолитными, так и пустотелыми. Использование технологии пустотообразования уменьшает нагрузку на фундамент и снижает теплопроводность стен.

Для изготовления пустотелых стен в пространство, предназначенное для бетонирования, монтируют специальные вкладыши из дерева, оргалита или металла. Перед заливкой бетона вкладыши смазывают машинным маслом, солидолом или оборачивают пергаментом, рубероидом или толем. Можно также взять плотный картон и изготовить из него конусообразные трубы, которые затем использовать для формовки пустот. В этом случае нет необходимости в последующей выемке.

Когда бетон высохнет и осядет, образовавшиеся пустоты следует засыпать сухим шлаком, песком, гранулами пенопласта или другим утепляющим материалом.
Шлакобетонная стена получается довольно тяжелой, хорошо усаживается, поэтому ее необходимо армировать железным прутом 7–10 мм в диаметре – не менее 3-х прутов на ширину стены и 4–5 на высоту.

В тех местах, где по проекту должны будут монтироваться оконные и дверные проемы, в процессе заливки нужно вкладывать деревянные бруски, к которым в дальнейшем будут крепиться окна и двери.

Шлакобетонную смесь следует укладывать слоями, каждый 15 – максимум 20 см. Когда слой уложен, его нужно тщательно проштыковать с помощью металлического прута. Это особенно важно там, где бетон соприкасается с опалубочной конструкцией или вкладкой. Для того чтобы обеспечить надлежащую осадку, слой шлакобетона уплотняют специальной трамбовкой. После этого укладывают следующий слой. Таким же образом происходит заливка всей стены.

Когда шлакобетонные работы закончены и стены «схватились», бетон, если он был приготовлен на основе цемента как вяжущего материала, следует поливать водой. Это обеспечит крепость и прочность будущего сооружения. Для шлакобетонов на основе других вяжущих заливка водой, наоборот, нежелательна. Во избежание пересыхания им нужно лишь легкое увлажнение.

Рис.1. Опалубка для стен из шлакобетона (можно использовать и для обычного бетона)

Элементы: 1 – цоколь; 2 – внутреннее покрытие (рубероид или другой материал); 3 – клинья; 4 – распорка; 5 – стойки и 6 – боковые шиты.

2 вариант – шлакобетонные блоки. Для их изготовления потребуются специальные формы. Размеры блока могут быть разными, а материалы для создания вкладышей и формы можно использовать такие же, как для набивных стен.

В процессе формования и заливки смесь нужно тщательно уплотнять. Примерно часа через 3–4, когда произойдет первичное схватывание, блоки можно освободить из формы и уложить на просушку. Осуществлять просушку следует в хорошо проветриваемом месте, не допускающем попадания прямых солнечных лучей, например, в подсобке, в крайнем случае, в тени дерева. Всю первую неделю, пока шлакоблоки сушатся, если погода сухая, их следует увлажнять. Когда шлакоблоки достаточно затвердеют, их можно сложить слоями до 150 см. После полного высыхания блоки готовы к работе. Что касается технологии укладки шлакобетонных блоков, она такая же, как и укладка других видов блоков из бетона. А раствор подойдет из любых вяжущих – известковый, цементно-известковый, глиняный или цементно-глиняный.

Шлакоблоки имеют следующую классификацию:

полнотелые – самые прочные, они применяются при строительстве несущих конструкций здания, для колонн, цокольных этажей и фундамента;
пустотелые – их свойства зависят от вида и количества пустот. Бывают с прямоугольными, овальными, круглыми внутренними камерами. Блоки с овальными и круглыми пустотами считаются самыми прочными, а с прямоугольными – более удобными при монтаже, так как могут ровно ломаться без помощи специальных инструментов.

Пустотелые блоки из шлакобетона используют для возведения перегородок и стен. Блоки с пустотелостью 40 % – наименее прочные, но наиболее теплопроводные. Применяются для утепления вместе с более прочными материалами, а также в строительстве зданий, имеющих металлический каркас. 30-процентная пустотность дает неплохое сочетание теплопроводности и прочности – такие блоки являются самыми популярными в строительстве.

Шлакоблоки со сквозными пустотами при хранении зимой следует укладывать пустотами вниз, Так снижается вероятность их порчи.

По назначению шлакоблоки имеют следующую классификацию:

полый стеновой блок – может быть как полнотелым, так и пустотелым. Стандартные размеры 390?190?188 мм;
стеновой полублок – пустотелый. Представлен в двух размерах: 390?120?188 мм и 390?90?188 мм;
декоративные стеновые полублоки и блоки. С помощью специальных полиуретановых форм можно получить блок с фактурной поверхностью «под камень». Кроме того, появились цветные шлакоблоки, использование которых помогает существенно снижать затраты на строительство.

Преимущества шлакобетона и шлакоблоков

К преимуществам этого строительного материала относятся:

относительно невысокая цена;
небольшой вес шлакобетона – позволяет уменьшить расчетную нагрузку на фундамент и несущие элементы;
большой размер блоков – увеличивает скорость строительства, снижает расходы, уменьшает сроки строительства, а также позволяет удобно транспортировать блоки;
несложная технология кладки – можно выполнить ее самостоятельно;
достаточно широкий выбор состава наполнителя для смеси – дает возможность подобрать свой собственный, подходящий по характеристикам материал;
долгий срок службы – по нормативам время эксплуатации около 100 лет;
экономия на штукатурке или облицовке при применении декоративного шлакоблока;
высокие звукоизоляционные свойства.

Недостатки шлакобетонных блоков

Как у любого строительного материала, у шлакобетона есть и свои недостатки:

неохотно держит тепло;
требует достаточно большого количества времени на затвердевание;
полное соответствие положенным для данной марки характеристикам наступает лишь через год – через 4 месяца после изготовления готовый блок имеет только 50 % прочности из заложенного потенциала;
по сравнению с тяжелыми видами бетонов шлакобетон обладает более высокой гигроскопичностью и поэтому уже через несколько дней после производства требует внимательного ухода.

С другой стороны, при соблюдении надлежащих правил производства и ухода он становится долговечным строительным материалом с низкой себестоимостью.

Марки прочности шлакоблока

Марка прочности шлакобетонных блоков вместе с плотностью – это основные характеристики строительного материала. Для получения высокой несущей способности лучше применять марки М25 или М35, М10 следует использовать лишь в качестве утеплителя, а марки М50 и выше уже подходят для несущих стен.

4.3 out of 5 based on 10 ratings

Популярность шлакоблока обусловлена его практичностью, невысокой стоимостью и простотой кладки. Из данного материала можно самостоятельно построить дома, хозяйственные постройки, бани, гаражи и прочие сооружения. И вовсе не обязательно приобретать уже готовые блоки, ведь изготовление шлакоблоков своими руками в домашних условиях особой трудности не составляет. Достаточно изучить особенности стройматериала и последовательность действий в процессе проведения кладки. Из этой статьи вы узнаете, как сделать качественные шлакоблоки в домашних условиях, каких требований следует придерживаться, а каких ошибок нужно избегать.

Что представляет собой шлакоблок

Рассмотрим, из чего состоит шлакоблок. Это правильный параллелепипед длиной 39 см, высотой 18,8 см и шириной 19 см. Чем правильнее будет его форма, тем легче будет проходить процесс кладки. Блоки могут быть полнотелыми или пустотелыми. Полнотелые изделия применяются для возведения несущих стен и межкомнатных перегородок. В отличие от них, пустотелые блоки, имеющие пустотность порядка 30%, являются более экономичными. Пустоты делают шлакоблоки более теплыми, повышают их звукоизоляционные свойства. Помимо строительства стен, такие изделия используются для утепления бетонных каркасов зданий.

Производство шлакоблока пустотелого предусматривает наличие нескольких отверстий. Количество отверстий может быть 2 или 3. Форма отверстий также может быть самой различной: круглой, прямоугольной или квадратной.

Изготавливаем форму для шлакоблока своими руками

Первым делом необходимо приобрести или изготовить самостоятельно формы для шлакоблоков. Именно в них будут изготавливаться шлакоблоки своими руками. Можно сделать одну форму, если предстоит небольшое строительство. Если имеется желание ускорить процесс изготовления шлакоблока в домашних условиях, то можно сделать заготовку, рассчитанную на одновременное изготовление 3–6 блоков. Предварительно составляются чертежи конструкции.

Рассмотрим, как сделать форму своими руками, размеры которой составляют 400х200х200 мм. Для этого понадобятся доски или листы металла толщиной не менее 3 мм. Сама конструкция состоит из дна, к которому крепятся стенки. Высота стенок соответствует предполагаемой высоте параллелепипеда.

Для формирования пустот берутся металлические трубы диаметром порядка 6–9 см. Их предварительно нужно обработать болгаркой так, чтобы получились конусы. Это необходимо для обеспечения легкости извлечения их из застывшего шлакобетона или снятия формы с еще не застывшего блока. Трубы соединяются металлической перемычкой и закрепляются на дне или на боковых стенках формы.

Технология производства шлакоблоков допускает использование деревянных заготовок в форме конусов. Если же идти по совсем простому пути, то для изготовления шлакоблоков применяются наполненные водой бутылки, которые утапливаются в растворе. Правда, в этом случае, после заливки необходимо дождаться застывания раствора в форме.

Форма может быть разъемной. Для этого стенки крепят так, чтобы их можно было легко снять. В этом случае обеспечивается легкое освобождение готового шлакоблока из формы. В длинных стенках формы прорезаются канавки, в которые вставляются короткие поперечные стенки.

В процессе изготовления формы потребуется крышка, которая обеспечит выравнивание поверхности раствора, а также будет являться своеобразным прессом. В крышке нужно проделать отверстия для конусных компонентов, если не предусмотрено их крепление к крышке. Если конусные выступы жестко закреплены на крышке, то крышка выполняет еще и роль пресса. Если читателей интересует, как сделать шлакоблоки полнотелыми, то для этого достаточно убрать из конструкции конусные цилиндры, а крышку сделать монолитной.

Изготовление вибростанка

Чтобы обеспечить наилучшее качество получаемой продукции, применяется специальное оборудование для производства шлакоблоков в домашних условиях. Это так называемый вибростанок. Он позволяет создавать вибрацию после заливки раствора в форму, которая способствует уплотнению раствора и повышению прочности изделия. Рассмотрим, как самому изготовить самодельный вибростанок. Его схема достаточно проста.

Вибростанок для производства одного блока

По своей конструкции вибростанок состоит из следующих элементов:

Металлический короб (форма), рассчитанный на одновременное производство 1–3 шлакоблоков своими руками. Короб изготавливается из листов металла. Его размеры соответствуют габаритам будущих изделий.
Цилиндры для формирования пустот. В этом качестве используются куски металлических труб, которые обрабатываются точильным кругом для формирования конусности. Цилиндры соединяются между собой металлической перемычкой по длинной стороне формы и крепятся к боковым стенкам. Расстояние от низа цилиндров до дна не должно быть менее 3 см.
Крышка с прорезями, которая надевается поверх цилиндров.
Ручки по бокам для снятия формы с блоков.
Электромотор мощностью 0,5–0,8 кВт. Он крепится на болтах к одной из стенок формы.

С обратной стороны формы привариваются проушины, предназначенные для крепления цилиндров. Если необходимо изготовить полнотелые блоки, то цилиндры легко вынимаются из проушин. Готовое оборудование для изготовления шлакоблоков зачищается и покрывается краской.

При помощи такого станка шлакоблок в домашних условиях получается очень прочным, имеет правильную геометрию.

После изготовления шлакоблочных форм можно приступать к непосредственному процессу производства.

Пропорции раствора для изготовления шлакоблоков

Существует определенная рецептура для производства шлакоблока:

Основной наполнитель - 7 частей. Обычно используется заполнение шлаком, но его можно заменить измельченным керамическим кирпичом, гипсом, опилками, гравием и другими подобными компонентами.
Цемент - 1,5 части. Следует брать цемент марки не ниже М400.
Песок просеянный - 2 части.
Вода - до густоты. Чтобы определить оптимальную густоту раствора, нужно сжать раствор в руке, а затем бросить горсть на землю. При нормальной густоте раствор распадется, а при повторном сжатии вновь сформируется единая масса.

Технология производства шлакоблока предусматривает дополнительное введение в состав раствора пластификатора, предназначенного для бетона. Он способствует повышению у изделий прочности, водонепроницаемости и морозостойкости. Пластификатор берется в количестве 5 г в расчете на 1 блок.

Технология самостоятельного изготовления шлакоблоков

Перед тем, как изготовить шлакоблоки, следует изучить рекомендации опытных мастеров, рассказывающих о наиболее популярных ошибках новичков.

Схема производства одного блока с ручной трамбовкой

Производство шлакоблоков в домашних условиях состоит из нескольких этапов:

1. Подготавливается бетонный раствор. Для этого лучше воспользоваться бетономешалкой.

2. В подготовленную форму заливается бетонная смесь. Она накладывается с горкой, которая в процессе трамбовки оседает. При изготовлении в обычной форме можно использовать правило, которым смесь разглаживается вровень со стенками.

3. Форма закрывается крышкой.

4. Если используется вибростанок, то он включается на несколько секунд, в течение которых смесь уплотняется. При использовании обычной формы можно постучать по ее стенкам молотком. Это необходимо для того, чтобы пузырьки воздуха вышли из бетона, а все пустоты уплотнились.

5. Уплотненная масса может сразу извлекаться из формы, но рекомендуется выдержать ее внутри формы в течение суток.

Многих интересует вопрос: сколько сохнет готовое изделие? Уже через сутки блоки можно переносить на место постоянного хранения. Если в процессе их изготовления использовался пластификатор, то застывание раствора происходит уже через 7–8 часов. В процессе хранения материала не допускается его нахождение на прямых солнечных лучах. Лучше всего хранить блоки на складе при постоянной температуре и высокой влажности. Через месяц из блоков можно строить любые сооружения.

Как видим, шлакоблок изготовить своими руками достаточно просто. А его себестоимость такова, что позволяет вдвое сэкономить на материалах.

Мы разобрали, как сделать шлакоблок своими руками. Если требуется возвести небольшую хозяйственную постройку на своем участке, то нет необходимости покупать готовый шлакоблок. Проще изготовить его самостоятельно, купив цемент и машину шлака. Тем более, что и оборудование для этого можно сделать своими руками.

Рентабельность самодельного шлакоблока не вызывает сомнений, но есть ли действительно надежные способы обеспечить стабильно высокое качество при достаточно высоких объемах производства? Попробуем ответить на этот вопрос и рассмотрим основные методы домашнего изготовления шлакоблока своими руками.

Выбор способа изготовления

Собственно, способов изготовления шлакоблока придумано не так много, как приспособлений для этого. Во всех случаях шлакобетон нужно замешивать в бетономешалке, ни в коем случае не вручную. На этом этапе играет роль последовательность добавления ингредиентов, их пропорции, продолжительность и прочие особенности смешивания.

А вот для формовки шлакоблока существует большое количество всевозможных матриц, прессов и станков. В целом можно разделить все способы производства на:

ручные, когда масса формуется путем трамбования в одиночных формах;
частично механизированные, где используются ручные рычажные прессы;
полностью автоматизированные, основанные на вибрационной усадке или гидравлическом прессовании.

Очевидно, что механизация позволяет повысить точность производственных параметров, поэтому способы рычажного прессования и вибрационной усадки наиболее предпочтительны. Малые ручные приспособления будут актуальны, если произвести нужно всего пару сотен камней.

После формовки и схватывания массы шлакоблок нужно вынуть из формы. Эти действия также следует механизировать, большинство брака появляется именно на этапе садки. Наиболее простые и надежные приспособления для этого — подъемный блок форм и заслонка.

Для сушки и складирования также могут применяться механизмы. Как минимум при перемещении сырца к месту основной сушки предпочтительно использовать тележки и ручные вилочные подъемники.

Оборудование: что купить, а что сделать самому

Желание сэкономить вполне разумно, но есть оборудование, которое очень затруднительно собрать самому и наоборот: некоторые приспособления вы просто не сможете купить.

Цикл производства, разбираем по этапам

Для приготовления шлакобетона сперва нужно смешать сыпучие материалы, затем небольшими порциями добавлять воду. Вымешивать нужно до тех пор, пока смесь не приобретет достаточную пластичность и не перестанет рассыпаться, если сжать ее руками. Воду лучше добавлять распылителем, постепенно смачивая смесь до полусухого состояния.

Приготовленную смесь можно высыпать прямо на цементный пол или на жесткую листовую подложку неподалеку от станка. Оттуда набираем ее лопатой и тщательно заполняем форму. Периодически виброусадкой нужно уплотнять бетон и выдавливать крупные пузырьки воздуха. Когда форма до краев заполняется смесью, ее нужно утрамбовать.

В одних станках для этого используется ответная матрица с небольшим гнетом, которой шлакоблок уплотняется в режиме вибрации. В других случаях эта же рамка соединена с системой рычагов и просто сдавливает массу внутри формы. По окончании формовки нужно выждать 5-10 секунд и снять форму с изделия, оставив его на полу для предварительной просушки. Если формы снабжены заслонками, лучше сразу приподнимать блок и устанавливать изделие на поддон.

Сушится шлакоблок от нескольких часов до нескольких суток. Все зависит от состава смеси и технического оснащения площадки. Впоследствии продукция бережно перемещается к месту хранения, где и складируется.

Какой состав шлакобетона оптимален

Как основной наполнитель лучше использовать гранитный отсев. Его структура — мелкие чешуйки, такой материал хорошо скрепляется в массе и придает отличную прочность. Более легкий, но не такой твердый шлакоблок изготавливается из измельченного шлака предприятий энергетики и металлургии. Последний тип характеризуется лучшими теплоизолирующими свойствами.

Цемент — только портланд марки не ниже 400. Точнее, допускается использовать и цемент марки 300, но с повышением его содержания на 15-25%.

Песок используется в шлакоблоке для повышения плотности, что требуется не всегда. Материал должен быть карьерного происхождения, обязательно промытый. В общей сложности песка в общей массе до 20%. Наполнитель же смешивается с цементом 400 в соотношении 8:1 или 9:1.

Что еще может быть в составе:

опилки всех типов;
пенопластовая крошка;
кирпичный, бетонный бой;
пластификаторы и модификаторы.

Применение последних обеспечит раннюю схватываемость смеси и относительно свободную садку изделий. Также рекомендуется использовать добавки для поднятия морозостойкости. Будет полезно ознакомиться с нормативами, изложенными в ГОСТ 6133 в редакции 1999 года — здесь не только требования к исходному сырью, но также правила организации производства, некоторые технические условия и методы контроля качества.

Хранение шлакоблока

Шлакоблок набирает полную твердость спустя несколько недель после изготовления. Все это время он подвергается естественной уличной сушке под навесом. Если нет места для складирования шлакоблока одним слоем — допускается устанавливать друг на друга поддоны с одним рядом шлакоблока. На период основной сушки важно обеспечить хорошую продуваемость штабеля и свободный отвод влаги.

После двухнедельной сушки шлакоблок можно складировать без поддонов, но обязательно хотя бы накрывать его, чтобы дождевая вода не вымывала скрепляющие вещества. Если шлакоблок нужен для собственного строительства, заготавливайте его заранее: одна зима в уличных условиях и большинство брака проявится само собой.

Шлакоблок относится к недорогим и доступным материалам, он используется при строительстве как гаражей, так и жилых домов. Идею изготовить шлакоблок своими руками вполне можно воплотить в жизнь. Как именно это сделать, полезно знать многим застройщикам.

Общие сведения и требования к строительному материалу

Шлакоблок представляет собой строительный материал, который изготавливают в заводских условиях методом вибропрессования. В качестве основного материала обычно используется бетон. Работа с этим материалом проходит очень быстро, а строение из него будет достаточно теплым.

Стоит ли начинать самостоятельно делать блоки? Если предполагается сделать несколько шлакоблоков для постройки гаража или бани, тогда изготовление шлакоблоков своими руками будет полностью оправданно и позволит сэкономить значительную сумму. Но для возведения дома стройматериала понадобится гораздо больше, поэтому и затраты на покупку необходимых материалов будут существенно выше. В таком случае купить шлакоблоки будет не только разумнее, но и проще.

При изготовлении важно знать требования, которые предъявляются к готовым стройматериалам:

Размер шлакоблоков может различаться в зависимости от конкретных требований Стандартный размер составляет 39х19х18 см. Существуют еще так называемые шлакоблоки для перегородок, или полублоки, их размеры меньше: 39х12х18,8 см. Стандартный вес шлакоблока, в зависимости от вида пустот, может составлять 17-25 кг. Чаще всего в каждом блоке бывает по 3 отверстия.
Для качественного изготовления важно соблюдать требования относительно состава шлакоблока.
Песок предпочтительнее использовать крупный.
Качество цемента должно быть достаточно высоким (М400 или выше).
Шлак лучше брать доменный. Для производства блоков обычно используют шлак — продукт переработки угля. Но из-за активной газификации шлака вырабатывается все меньше, поэтому сейчас его начинают заменять на более дорогой зитобетон.
Использовать специальное оборудование для вибропрессования.

Геометрия — одно из самых важных требований при изготовлении. Если шлакоблок, своими руками изготовленный в домашних условиях, имеет на поверхности неровности, то траты на возведение стен будут более существенными.

Для получения ровного шлакоблока форма заливается не только полностью, но даже с горкой, чтобы бетон «осел» после трамбовки.

Из чего можно делать шлакоблок?

Из чего делают шлакоблок — понятно из самого названия строительного материала. В составе шлакоблока одним из компонентов раствора является шлак, который образуется в результате переработки угля.

Дополнительно в состав блоков могут входить и другие материалы: древесные опилки, дробленый или старый кирпич, металлургические отходы или продукты сжигания угля в котельных. Все эти материалы не помешают при изготовлении шлакоблоков, так как придадут им хорошие теплоизоляционные свойства.

В состав смеси также входят песок крупной фракции, вода и цемент. Чтобы повысить плотность, можно добавить укрепляющие смеси для бетона.

Стандартный состав смеси для блоков включает в себя песок (2 части), цемент (1,5 части), гравий (2 части), шлак (7 частей), 1,5-3 части воды. Но на деле стандартной рецептуры придерживаются не все мастера, предпочитая изготавливать состав в зависимости от имеющегося шлака и параметров будущего строения.

Для обеспечения пластичности можно при изготовлении шлакоблока в домашних условиях добавить в состав пластификатор (по 5 г на один блок). Этот компонент позволяет улучшить прочность блока, его морозоустойчивость и водонепроницаемость, предотвратить появление трещин. Добавляют пластификатор уже при вибролитье.

Очень осторожно следует подходить к добавлению в смесь воды: важно, чтобы блоки при снятии не растекались. Проверить количество воды очень просто: если при падении на землю состав рассыпается, а в кулаке хорошо соединяется, значит, содержание воды в норме.

Изготовление формы и вибростанка

Перед тем как изготовить шлакоблок, необходимо сделать два основных элемента — спецформу и вибростол. Чем лучше сделана форма, тем более качественным будет стройматериал. Перед изготовлением спецформы и вибростола следует подготовить чертежи этих приспособлений. Установка вибростола для производства шлакоблока осуществляется на твердой и ровной поверхности, которая обеспечивает высокую степень устойчивости. Форм для шлакоблока должно быть достаточное количество (около 10), чтобы работа шла быстро. Важно, чтобы они были примерно одинакового размера.

Сделать форму для шлакоблока не составит никакого труда. Формы представляют собой опалубку, в которую заливается бетон. Чаще всего формы изготавливают из древесины, хотя подойдут и другие материалы. Чтобы сделать отверстия, можно воспользоваться обычными стеклянными бутылками: их понадобится по 3 штуки на один блок.

Чтобы сделать достаточное количество шлакоблоков для возведения бани, достаточно будет деревянных форм. Для более крупного производства предстоит освоить технологию изготовления шлакоблочных станков. Чтобы изготовить самодельный станок, понадобятся следующие материалы и оборудование:

болгарка, сварочник;
двигатель мощностью 0,5-0,7 кВт;
лист железа толщиной 3 мм;
арматура (12 мм).

Время обработки блока будет составлять до 15 секунд. Затем виброплатформу можно убрать, и начать складировать. В среднем на самодельных станках для шлакоблока можно за 1 час изготовить примерно 50 блоков.

Чтобы уплотнить, а значит, упрочить структуру бетона, необходимо воспользоваться специальным инструментом – вибратором. С его помощью несложно выгнать из толщи еще свежего раствора излишки воздуха, из-за которых бетон пористый и хрупкий. Можно купить или же сделать вибратор своими руками.

1. Поверхностный.

Не очень мощный слой бетона на глубину до 20-30 см качественно уплотняет простой площадочный вибратор. Он передает колебания вглубь через воздействие на поверхность стяжки. Применение целесообразно на больших площадях заливки, где вручную сделать выравнивание и трамбовку невозможно. Объем смеси в точке воздействия будет зависеть от ширины площадки и мощности оборудования.

2. Глубинный.

Универсальная технология уплотнения изнутри позволяет упрочнять конструкции любых размеров, если найдется глубинный вибратор с наконечником требуемой длины. Именно он при погружении в жидкий раствор создает вокруг себя необходимые колебания. В результате крупные и мелкие фракции смеси (щебень и песок) укладываются в опалубке наиболее плотно, практически не оставляя места для воздуха.

Применение глубинного метода предполагает определенную осторожность – наконечник инструмента не должен приближаться к арматурным стержням более, чем на треть своего диаметра. Несоблюдение этого требования приведет к тому, что стальная арматура из-за вибрации потеряет контакт с бетоном и станет неэффективной.

3. Наружный.

Здесь в качестве поверхности вибратора выступает сама опалубка, в которую заливается бетон – именно на нее передаются колебания от специального механизма, и она самостоятельно «утрясает» весь находящийся внутри раствор. Уплотнение в этом случае происходит наиболее полно и по всему объему монолита, но сама опалубка может разрушиться от вибрации, если не подобрать для нее подходящий материал. Использование этой технологии нужно предусматривать еще до начала бетонных работ.

Изготовление виброустановки

Купить вибратор для укладки бетона проще всего. Но если вы не занимаетесь бетонными работами постоянно, то нет смысла тратить деньги для одноразового применения дорогого инструмента. Стоимость полного комплекта вибрационного оборудования со всеми насадками составит минимум 4 тысячи рублей.

Для своих нужд и разовых работ его проще изготовить своими руками. Тем более что сделать необходимо не весь прибор целиком, а только насадку для имеющихся в хозяйстве дрели, перфоратора, болгарки или просто мотора.

Основное требование – двигатель должен иметь определенную частоту вращения для разных составов:

не менее 3500 об/мин для крупнозернистого раствора;
до 9000 оборотов для среднезернистого;
от 10 до 20 тысяч, если нужна виброустановка для бетона мелких фракций.

Важны и характеристики оборудования, взятого за основу самодельного инструмента. Чем выше будет мощность, тем больший объем уплотненного бетона можно будет получить за раз.

Электродрель есть практически в каждом доме, где хозяин умеет что-либо делать своими руками. В крайнем случае ее стоит купить – такой инструмент пригодится еще не раз и для других работ по дому. Требуемая мощность дрели – около 1 кВт.

Чтобы на ее основе изготовить самодельный вибратор для бетона, понадобится труба из нержавейки диаметром около 45 мм и длиной 500 мм, а также другие метизделия, которые есть в свободной продаже:

короткая, как и труба, металлическая арматура 14-15 мм в поперечнике;
той же длины или чуть меньше квадратный металлический стержень;
пара подшипников;
втулка.

Инструкция по изготовлению вибронасадки и вала:

Оба стержня привариваются друг к другу, что позволяет сместить их общий центр тяжести и получить в результате дебалансир. Его вращение и будет создавать вибрационный эффект. При этом нужно оставить свободными оба конца круглой арматуры для дальнейшего монтажа.
Через пару подшипников сварная конструкция устанавливается внутри трубы так, чтобы обеспечивался ее свободный ход для передачи колебаний на погружной вибратор. Если размер круглого стержня не позволяет установить его во внутренние цилиндры подшипников, по краям его можно обточить напильником или болгаркой.
Носовую часть дебалансированной арматуры необходимо обрезать, оставив выходящий за край трубы участок размером 5-10 мм. Насадить на один из концов оси втулку.
На торцевой части круглого стержня сделать отверстие под крепление к валу и вварить в него гибкий стальной тросик.
Вращательную часть вибронасадки закрыть нанизанной на трос втулкой, чтобы при работе внутрь трубы не попадал бетон.
Пропустить гибкий стержень через резиновый шланг и закрепить конец получившегося вала хомутом.
На свободной части стального троса приварить переходник и с его помощью соединить вал с дрелью.

Нежелательно отказываться от изготовления гибкого вала, хотя насадка, собранная по описанной схеме, может крепиться и непосредственно на дрель. Но отдача получится слишком большой, да и инструмент она быстро разобьет. Такой глубинный вибратор хорошо использовать для уплотнения бетона нормальной густоты.

2. Перфоратор.

Самый подходящий агрегат, так как он может передавать на насадку одновременно и вращательное, и поступательное движение. Вибратор из перфоратора удобно использовать для вертикальных конструкций. Для работы понадобится только стальная шайба, с помощью которой к инструменту крепится арматурный стержень-насадка. Его длина будет зависеть от глубины бетонной заливки, чтобы весь объем раствора был подвергнут вибрационной усадке.

Сам перфоратор должен иметь мощность не менее 1,5 кВт. Его нужно будет перевести в ударный режим и погрузить штык в бетон до самого дна, постепенно перемещая его по схеме в толще цементно-песчаной смеси. Если же длины виброштыка не хватает для трамбовки всего объема, заливку необходимо будет сделать послойно, а вибратор на каждом этапе погружать максимально глубоко. Очень хорош штыковой глубинный вибратор для густо замешанного раствора.

Вибратор для бетона можно собирать не с нуля, а купить специальную насадку (вибробулаву) со смонтированным валом. Она обойдется примерно в 2 тысячи, зато ее легко установить своими силами на имеющийся агрегат и сразу приступить к работе. Для этого к оси болгарки или дрели нужно прикрепить шестигранный выход внутреннего гибкого вала с помощью подходящего переходника. На конец резинового шланга надето металлическое кольцо, его тоже следует подсоединить к инструменту. Для этого высверливают 3-4 сквозных отверстия под короткие шурупы, которые и будут фиксировать оболочку на головке той же дрели.

Изготовление площадочного вибратора

Для уплотнения не слишком мощной монолитной фундаментной плиты или бетонной стяжки достаточно будет использовать обыкновенный площадочный вибратор для бетона. Схема его сборки гораздо проще, поэтому сделать самому его можно быстро, а главное – дешево. Не потребуется ни болгарка, ни перфоратор, ни какой-либо другой инструмент. Хватит небольшого роторного двигателя и плоского поддона, передающего вибрацию.

Инструкция по сборке:

Приварить к оси мотора дебалансирующий груз, изменяющий ее симметрию.
Двигатель закрепить на ровной площадке вибратора. Это может быть деревянная рейка или железный плоский поддон.
К площадке приделать ручки для перемещения агрегата по поверхности.
Подключить мотор к источнику питания, и площадочный вибратор для бетона своими руками готов.